Технология производства бруса. Отличительные характеристики производства ООО «Койвисто». Камерная сушка материалов

Компания «СтройСельхозКомплект» осуществляет производство и реализацию в Москве стеновых комплектов из клееного бруса для возведения домов. Продукция характеризуется безупречным качеством.

Производители клееного бруса поставляют на рынок большой объем заготовок. Это связано с тем, что на данный материал постоянно растет спрос, ведь он имеет большое количество преимуществ:

универсальность;
низкая себестоимость производства клееного бруса;
эстетичный внешний вид;
простота и удобство монтажа деревянных конструкций, сделанных из него;
экологическая чистота.

Все вышеуказанные свойства характерны для изделий лишь в том случае, если производители клееного бруса использовали хорошее сырье и соблюдали технологии и стандарты. Компания «СтройСельхозКомплект» выпускает в Москве продукцию исключительно высокого качества, что подтверждают соответствующие сертификаты.

Основные этапы производства клееного бруса

1. Сушка досок размером 200х50 см до уровня влажности 8-12 %.

3.Торцовка досок.

4.Сращивание на минишип заготовок, прошедших отбор.

Изделия длиной до 12 м подаются на станок бесконечного типа FA-01, где с помощью экологически чистого, высокопрочного, водостойкого двухкомпонентного клея Prefere 6151 (конструкционный) с отвердителем Prefere 6651 (производство Dynea (Германия, Норвегия)) выполняется их сращивание. Скрепляющее вещество надежно фиксирует заготовки на минишип и существенно продлевает срок их службы.

	На данном этапе происходит сращивание ламели длиной до 12 м на станке бесконечного типа FА-01. Используется экологически чистый, высокопрочный, водостойкий двухкомпонентный клей Prefere 6151 (конструкционный) с отвердителем Prefere 6651 (производство Dynea (Германия, Норвегия)).
рис. 9		рис. 11

рис. 10		рис. 12

5. Обработка срощенной ламели.

Производственное предприятие «Илья-Лес» занимается заготовкой древесины и производством высококачественных пиломатериалов. Заготовительные базы предприятия находятся в Вологодской области, а именно в городе Великий Устюг. Эти края известны по всей России своими сосновыми и еловыми лесами. Из этих деревьев получается отличный, экологически чистый материал с хорошими характеристиками, что помогает достичь высокого качества изготовляемой продукции.

Производство пиломатериалов и его технология

В компании «Илья-Лес», весь технологический процесс, по производству пиломатериалов можно разделить на несколько этапов:

Заготовка сырья (вырубка)
Сортировка с последующей распиловкой
Сушка древесины
Строжка готового пиломатериала
При необходимости, дополнительная обработка материала
Проверка качества пиломатериалов и их упаковка
Складирование уже готовых пиломатериалов, с соблюдением всех норм по их хранению

Заготовка сырья

Производство пиломатериалов начинается с заготовки древесины, а именно вырубки деревьев. Компания имеет в своей собственности делянки леса, общая площадь которых составляет около 120 га. Но заготовка древесины осуществляется только в зимнее время года, а именно с ноября по март.

Перед процедурой распиловки материала, происходит тщательная сортировка бревен. Так выбраковываются некачественные бревна, с наличием дефектов или не подходящие по диаметру, а также допустимому изгибу.

Чтобы не наносить природе нашей страны непоправимый ущерб, сотрудники компании ежегодно высаживают молодые деревья. Так появляется около 10-15 га новых насаждений в год, что способствует пополнению природного баланса и запаса леса.

Камерная сушка материалов

Производство пиломатериалов, в том числе профилированного бруса в Московской области, а так же других пиломатериалов возможно с применением камерной сушки или естественной сушки. Эти оба способа отличаются друг от друга только единственным процессом – сушкой в камере, которая осуществляется перед этапом строгания. Ведь для устранения деформации и усадки стен деревянного дома, материал необходимо хорошо просушить перед началом острожки.

В камерной сушке брус или доска сушатся от 7-14 дней, в зависимости от влажности и согласно технологии производства. Ну а при естественной сушке этот процесс занимает до нескольких месяцев. Для проведения камерной сушки применяются специальные сушильные камеры, оснащенные калориферами для обогрева воздуха и вентиляторами для его лучшей циркуляции.

Для брусьев разных размеров, породы древесины или влажности задается отдельный режим сушки. За счет автоматизации этого процесса достигаются нужные показатели влажности уже сухого материала.

Строгание

Строгание доски или бруса осуществляется с применением четырехстороннего станка, благодаря чему получается гладкая поверхность со всех сторон, ну а при обработке профилированного бруса строгание производится только с двух сторон, потому как там имеются элементы замкового соединения брусьев в виде «шип-паз». Благодаря такой обработке поверхность готового материала ровная и гладкая, а следовательно и стены изготовленные из него не требуют дополнительной обработки.

Видеоролик: Строгание древесины на четырехстороннем станке

Защита произведенного пиломатериала

Для защиты материал обрабатывается разными огнезащитными составами и антисептиками. После этого готовая продукция упаковывается в термоусадочную пленку, что обеспечивает удобство транспортировки и сохранение материала. Для хранения продукция поддается сортировке по влажности, виду изделий, а так же по породе древесины и ее сорту. Любое нарушение норм хранения может повлиять на качество изделий. Поэтому очень важно создать правильные условия, при которых изделия будут сохранять свои свойства и качества древесины.

Качество продукции компании «Илья-Лес»

Квалифицированный персонал, современное оборудование и экологически чистый материал дают нам возможность производить продукцию высокого качества с отличными характеристиками. Производство пиломатериалов, а так же производство профилированного бруса в Московской области осуществляется на высокоточном оборудовании, за счет чего изделия получаются идеально выдержанной геометрии, как по длине, так и по ширине. Наши материалы будут служить Вам очень длительное время, принося только радость. А дом, построенный из них будет крепким, надежным и долговечным, так что в нем смогут жить еще и Ваши дети и внуки!

В настоящее время довольно популярным является при строительстве загородных домов, коттеджей, дачных домиков и бань, использовать профилированный строительный брус. При его производстве используется цельная древесина хвойных пород.

Технология и оборудование для производства бруса

В качестве оборудования для производства бруса используется станок с фрезами.

Производство бруса осуществляется путем срезки оболони бревна, далее материал виде бруса с твердыми смоляными ядрами в центральной части поступает на обработку. Стоит отметить, что благодаря срезанию заболонных частей бревна обеспечивается количественно уменьшение трещин естественного характера в процессе его высыхания. Практически невозможно избежать возникновения трещин, а вот уменьшить их количество до минимума вероятно. Чтобы это осуществить на оборудование автоматического действия по его противоположным поверхностям выполняется выборка неглубокого паза. А вот во избежание возникновения дефектов в процессе профилирования, требуется обратить особое внимание, на качественное изготовление исходного материала. Исходный материал, который имеет трапециевидную форму или отличается волнистыми поверхностями, должен отправляться в брак и в дальнейшем подвергаться дополнительной обработке. А те заготовки, которые прошли технический контроль, отправляются на автоматическую линию, на которой при помощи фрезерного оборудования производится профилирование торцов в виде шипов и пазов на продольных сторонах.

Некоторые компании, которые занимаются , осуществляют и производство бруса цельного профилированного естественной влажности. В качестве сырья для производства деревянных конструкций используется хвойный лес, который предварительно подготавливают на протяжении зимы. На производство бруса идут следующие пиломатериалы: сосна, ель, кедр. Все используемое сырье должно соответствовать ГОСТу 8486-86.

Сразу отметим, что чаще всего все древесные отходы идут на переработку и превращаются в опилки. Из опилок далее методом прессования производится топливо нового поколения в брикетах, либо . Качество всей продукции, выпускаемой на данном предприятии, проверяет Отдел Технического Контроля и независимая структура, которой является технический надзор.

А что касается качества строительных материалов и строительства домов из цельного профилированного бруса естественной влажности, то оно регламентировано ГОСТ, ТУ И СНИП. Современное деревообрабатывающее оборудование дает возможность производить профилированный брус естественной влажности, следующих размеров: длиной не менее 6 метров и максимальным сечением 195х240 миллиметров. Профилирование можно выполнять и по финской технологии.

Специальный профиль снижает вероятность образования глубоких трещин в древесине. Незначительные трещины в цельном брусе обязательно образуются со временем, то есть при высыхании древесины. Данный стройматериал отличается такой особенностью. По этой причине специалисты рекомендуют после полной усадки дома производить наружную отделку фасада, а именно производить облицовку сайдингом или вагонкой. Все поверхности заготовки на предприятии тщательнейшим образом обрабатываются, строгаются по I классу чистоты. Так, допустимая шероховатость составляет примерно 320 мкм. Со всех сторон, то есть с четырех сторон брус антисептируется экологичным чешским составом, на торцы его наносится лак JRM ТЕКНОС. Стеновой комплект для транспортировки упаковывают в перфорированную пленку.

Видео всего процесса:

Следует отметить, что материал не подвергается просушке в камерах, поэтому он сохраняет естественную влажность от 22 до 28 процентов. Влажность изделий отслеживается электронным влагомером. При осуществлении перевозки стройматериал может набраться транспортировочной влажности. Все перечисленные показатели влажности являются абсолютно нормальными и абсолютно не оказывают влияние на качество сборки стен. Брус подсыхает в то время, когда коробка дома собрана. Сруб обязательно дает усадку, из-за этого к отделочным и внутренним инженерным работам можно начинать приступать примерно через 6-7 месяцев после завершения основных этапов строительства. Данная усовершенствованная технология производства стенового комплекта из цельного профилированного бруса естественной влажности вместе с профессиональной сборкой дома и сервисным обслуживанием, которое выполняется штатными бригадами вышеназванного предприятия, обеспечивает правильную усадку сруба. Правильная усадка характеризуется: сохранением красивого внешнего вида дома, отсутствием перекосов и деформаций стен, зазоров между венцами, стеной и крышей, образованием щелей в окнах и дверях.

О существовании такого строительного материала как доска знают, конечно, все. Но не многим известно, как делают брус, чтобы он имел возможность эффективно противостоять воздействию разрушающих факторов. Многие свойства древесины зависят от породы дерева. Но некоторые можно придать дополнительно при помощи специальной обработки.

Технология производства бруса

Собственно сам технологический процесс производства начинается на лесозаготовительных хозяйствах. Там выбирают наиболее подходящие по возрасту деревья, после чего их спиливают и на сортиментовозах транспортируют на пилораму. Для производства бруса подойдут только деревья с ровным стволом, поэтому далеко не каждое дерево может в будущем стать строительным материалом.

Все ветки удаляются непосредственно после спиливания дерева, так что на дальнейшую обработку отправляется только ствол. Ветки тоже идут в производство, но для других целей. Они могут в будущем стать дровами или будут перемолоты для создания топливных древесных гранул. При попадании на пилораму стволы сортируют по толщине и породам дерева, если в этом есть необходимость. Но зачастую в одной партии доставляются деревья одной породы и одного года высадки, так что они имеют примерно одинаковый диаметр.

Если планируется производство материала с минимальной влажностью, сырье отправляется в сушильные камеры, где в зависимости от его состояния может провести до нескольких недель, пока уровень влажности не будет понижен до установленной отметки. При изготовлении бруса естественной влажности этот этап пропускают и приступают сразу непосредственно к обработке. Не зависимо от того, какой формы брус будет на выходе, сначала каждый ствол попадает на станок, который снимает кору и верхний слой древесины.

После обработки заготовка имеет идеальную круглую форму без каких-либо впадин или выступов. Дальнейший процесс обработки зависит от вида производимого материала. При изготовлении обыкновенного бруса округлая заготовка поступает на оборудование для отпиливания круглых частей. На выходе получается прямоугольный параллелепипед. После этого он распиливается на доски установленных габаритов, упаковывается и отправляется на склад готовой продукции или сразу к заказчику.

Какие размеры бруса будут выбраны в качестве окончательного варианта зависит от технического задания. Современное оборудование дает возможность задать конкретные настройки с точностью до миллиметра, так что при выполнении индивидуального заказа у предприятия не возникнет трудностей. Станок для бруса оцилиндрованной формы придает всем заготовкам одинаковый диаметр. Параметры оператор задает вручную, а обработка идет полностью в автоматическом режиме. Это позволяет получать идеальный результат за короткое время.

После обработки и придания брусу нужного диаметра, он поступает на станок, который пропиливает на одной из сторон специальную канавку. При строительстве она служит для лучшей стыковки деталей между собой. Когда форма готова, производится шлифовка бруса до гладкого состояния. Профилированный материал имеет самую сложную и трудоемкую технологию производства. Начальные этапы полностью соответствуют изготовления обыкновенного бруса, но после получения формы параллелепипеда он отправляется не на склад, а на еще одну обработку. Из заготовок будут выпилены деревянные профили со специальными пазами. Для этого используются фрезы для бруса разной формы.

После обработки доски шлифуют до гладкого состояния и упаковывают. Профилированный брус очень хорош при строительстве различных объектов. Благодаря пазам конструкции собираются очень оперативно, не имеют между собой зазоров и не требуют использования монтажных материалов. Хотя последнее свойство зачастую игнорируют и для верности все равно скрепляют детали между собой специальными средствами.

Особенности изготовления клееного бруса

Процесс изготовления клееного бруса также отличается своей трудоемкостью. Для его производства заготовку зарезают на тонкие пластинки, которые должны иметь влажность не выше 10%. Затем в специальной камере под высоким давлением эти пластинки склеивают между собой водостойким клеем. Качество бруса, изготовленного таким способом, считается наилучшим. Материал получает дополнительную твердость, которая недостижима для древесины в природных условиях. А благодаря обработке клеем он получает полную защиту от влаги и всевозможных вредителей.

Для изготовления данного материала чаще используют древесину одной породы, но иногда может применяться и метод межпородного соединения. Таким путем достигается сочетания уникальных свойств в брусе, когда допустим необходима твердая сердцевина и мягкая поверхность. Используется этот метод очень редко и в основном по специальному заказу.

Кроме перечисленных способов производства есть еще один, полностью соответствующий традициям древнего зодчества. Он основывается на возведении строения из необработанных стволов, которые еще называют «дикий» брус. Эта работа несет в себе дополнительные трудности, так как очень тяжело подгонять материалы разных размеров друг к другу. К тому же, остаются очень большие щели, которые приходится замазывать специальными веществами.

Такое строительство пропагандируют только любители исторических реконструкций с максимальной достоверностью. Но необработанное дерево имеет одно преимущество перед калиброванным брусом. Оно менее подвержено рассыханию. Но этот недостаток обработанного материала легко устраняется при помощи защитного лака или других специальных жидкостей. А при соблюдении всех технологий сушки такой недостаток и вовсе сводится на нет. Зато прочность бруса после обработки заметно выше, чем имеет древесина в природе. Это достигается при помощи соблюдения особых условий производства.

Трещины в брусе - это неизбежное явление даже для самого качественного материала. Ничего страшного в их появлении нет, если вовремя принять меры. Нужно затолкать в полость трещины джут, а затем замазать его мастикой под цвет древесины. Это убережет от дальнейшего расширения борозды и позволит не допустить влагу в середину материала.

В этой статье:

Клееный брус считается одним из наиболее прочных и технически совершенных стройматериалов из древесины. Изготавливается он методом склеивания просушенных, отсортированных и отшлифованных досок (ламелей) различной длины и сечения.

Качественный брус не содержит пороков и дефектов, которые разрушают структуру древесины, а естественное напряжение дерева в этом материале минимально, благодаря множественному распилу.

Сегодня активно развивается строительство деревянных домов, и спрос на клееный брус, несмотря на его довольно высокую стоимость, неуклонно растет.

Сырье и материалы для производства бруса

Для производства клееного бруса используется древесина хвойных пород (дуб, ясень из-за высокой стоимости сырья – только под заказ). В России бесспорный лидер – сосна, реже используется ель и лиственница. В мировой практике (например, в США и Канаде) применяется древесина кедра, пихты. Наиболее ценным считается сырье из северной древесины – у нее высший класс прочности.

Вид древесных заготовок зависит от длины технологической цепочки. Изначальным материалом для производства клееного бруса может быть:

пиловочник с последующей окоркой и разрезанием на доску требуемых размеров;
необрезные доски, которые подготавливаются для дальнейшей обработки на кромкообрезном станке;
обрезные доски.

Для склеивания ламелей применяют различные виды клея, состав которого зависит от условий эксплуатации будущего бруса:

полиуретановые – быстроотверждаемые клеи с прозрачным швом;
меламиновые – прозрачные клеевые составы, применяются при возведении большепролетных конструкций;
EPI- прозрачные клеевые композиции, широко используются при изготовлении бруса и столярных деталей для малоэтажного строения;
резорциновые – клеящие составы, оставляющие темный шов. Применяются в производстве бруса, предназначенного для эксплуатации в условиях высокой влажности (судостроение, внешние открытые конструкции зданий, при возведении мостов и т.д.)

Производство клееного бруса не требует лицензирования. По закону, обязательной сертификации подлегает только брус, используемый для конструкций несущих балок.

Продукция должна получить сертификат качества на соответствие стандартам:

ГОСТ 20850-84 Конструкции деревянные клееные. Общие технические условия
ГОСТ 19414-90 Древесина клееная массивная. Общие требования
ГОСТ 15613.4-78 Древесина клееная массивная. Методы определения предела прочности зубчатых клеевых соединений при статическом изгибе
ГОСТ 25884-83 Конструкции деревянные клееные. Метод определения прочности клеевых соединений при послойном скалывании
ГОСТ 16588-91 Пилопродукция и деревянные детали. Методы определения влажности

Стеновые, лестничные и прочие строительные элементы – сертифицируются на добровольных началах.

Технологический процесс производства клееного бруса

1. Подготовка сырья

Необрезная доска естественной влажности сортируется, распиливается на заготовки нужной длины и ширины, освобождается от коры, укладывается в штабеля и отправляется на сушку.

По технологии изготовления бруса, высушенная доска для его производства должна быть с влажностью не более 8-12% (±2%) в зависимости от вида клея и количества ламелей в одном изделии. В сушильных камерах подготовленный материал проводит от 7 до 12 дней под постоянным контролем процесса обезвоживания древесины.

2. Удаление дефектов

Высушенная доска отправляется в цех, где проходит черновую калибровку на четырехстороннем станке. Снятие верхнего слоя древесины необходимо для визуального открытия пороков, содержащихся в пиломатериале.

Для качественного бруса недопустимо наличие смоляных карманов, остатков обзола, трещин и других дефектов, которые могут повлиять на целостность конструкции. Поэтому у пропиленных материалов маркируется область для вырезки, и доски отправляются на торцовочный станок

Оператор торцовочного станка вырезает отмеченные куски с дефектами. Отбракованный материал утилизируется (обычно, используется как топливо для сушильных камер).

3. Сращивание ламелей по длине

В отсортированных досках, не содержащих дефектов, на шипорезном станке нарезают шиповую спайку.

На клеенаносящем станке (или вручную) на шипы наносят клеевую массу. Система проходного типа у сборочного пресса позволяет сращивать доски, различные по длине. Заготовка с клеем отправляется в узел автоподачи сборочного пресса. Конвейерная лента продвигает заготовки в сборочную зону пресса. На сборочном прессе ламели соединяются поочередно торцовыми частями.

Заготовка фиксируется прижимной планкой и прессуется в продольном направлении с усилием до 150 кг на 1 см 2 . Качество соединения обеспечивает мощность гидравлического пресса.

Склеенный фрагмент фиксируется, при достижении запрограммированной длины - отрезается торцовочной пилой, и готовая ламель выталкивается на приемный стол.

4. Шлифовка ламелей

Партии сращенных по длине ламелей снова отправляются на четырехсторонний станок, где производится уже чистовая строжка материала. На этом этапе обеспечивается геометрическая точность заготовок и качество прилегания поверхностей.

5. Склеивание ламелей в брус

После четырехстороннего станка заготовки отправляются в клеенаносящую машину, которая обеспечивает равномерность нанесение и непрерывную подачу клея на одну из широких сторон ламели.

После чего древесина собирается в «пакет» (заготовки для бруса требуемого сечения) и поступает на вертикальный пресс, где выдерживаются под давлением от 15 кг/м 2 не менее 30 минут – время, необходимое для кристаллизации клея.

6. Профилирование бруса

После пресса, брус отправляется на «отлеживание». На протяжении 72 ч клей окончательно отвердевает и заготовка поступает на дальнейшую обработку: строгается, профилируется в зависимости от вида бруса, покрывается защитными составами, предохраняющими древесину от деформации и биологического воздействия.

7. Изготовление деталей и вырезка пазов

В зависимости от типа будущей конструкции, из профилированных заготовок вырезаются детали соединения. На чашкозарезном станке изготавливаются соединительные узлы, угловые соединения, просверливаются технологические отверстия.

8. Завершающие процессы

Готовый брус заново покрывается защитным составом, проходит ОТК и упаковывается для отгрузки или отправляется на склад хранения.

Схематически, технологический процесс производства клееного бруса можно представить так.

Коротко о требованиях к производственному помещению

площадь – не менее 1000 м 2 , на которой помимо производственных цехов предусмотрено помещение для сушилок, хранение сырья, готовой продукции;- круглогодичная температура не ниже 18 С°;
трехфазная сеть;
наличие подъездных путей;
отапливаемость, контроль над уровнем влажности во всех цехах (не выше 65%);
продуманная система уборки и утилизации древесных отходов (используются как топливо для хозяйственных нужд либо вывозятся на предприятия, изготавливающие ДСП и ДВП);
оборудованная вентиляция по СНиП 41-01-2003;
облицовка пола и стен внутри цеха несгораемыми материалами (в идеале – плитка, бетон, кирпич), которые не дают искр и обеспечивают легкую очистку от загрязнений;
обеспечение пожарной безопасности, согласно СНиП 21-01-97.

Расчетный бизнес план завода по производству клееного бруса

1. Организационная форма и юридические аспекты открытия деревообрабатывающего завода

Для оформления производственной деятельности было решено открыть ООО на общей системе налогообложения.

ОКВЭД:

20.20.22 Производство модифицированной древесины
20.30.1 Производство деревянных строительных конструкций и столярных изделий

2. Пути сбыта клееного бруса

Организации, специализирующиеся на строительстве малоэтажных домов.
Торговые предприятия, занимающиеся реализацией стройматериалов оптом и в розницу.
Физические лица (население), возводящие жилые дома, коттеджи, дачи и МАФ (бани, беседки и т.д.).

3. Капитальные инвестиции

Для осуществления производственной деятельности было закуплено следующее оборудование:

сушильная камера – 510 000 руб;
кромкообрезной станок – 200 000 руб;
многопильный станок – 900 000 руб;
четырехсторонний станок – 1 110 000 руб;
линия-автомат для сращивания ламелей по длине – 2 150 000 руб;
шипорезный станок – 1 700 000 руб;
клеенаносящий автомат– 220 000 руб;
вертикальный гидравлический пресс – 1 900 000 руб;
вилочный погрузчик – 500 000 руб
кран-балка – 300 000 руб
заточное оборудование – 120 000 руб.

Всего: 9 610 000 руб.

4. Затраты на запуск производства

По предварительным расчетам, для организации технологического процесса понадобится 3 месяца, в течение которых производится юридическое оформление бизнеса, подготовка производственного помещения, сборка, монтаж оборудования и обучение персонала, пусконаладочные работы, отработка технологического процесса, сертифицирование продукции.

Расчетные затраты на этот период:

Зарплата персонала, задействованного в организации производственного процесса, с учетом налогов – 1 100 000 руб;
Аренда производственного помещения (2000 м 2 * 60 руб. * 3 месяца)– 360 000 руб;
Другие производственные затраты (автотранспорт, оргтехника, командировочные расходы) – 150 000 руб;
Создание складских запасов сырья (3200 м 3 * 1200 руб) – 3 840 000 руб.

Всего: 5 450 000 руб.

5. Норма материальных затрат

Средневзвешенный коэффициент расхода хвойного пиловочника для производства бруса составляет 2,925 м 3 /1м 3 .

То есть, для выпуска 300 м 3 бруса понадобится 877,50 м 3 сырья.

КЛ – количество ламелей;

чШЗ – черновая ширина заготовки;

чДЗ – черновая длина заготовки;Х – норма расхода клея в кг/м 2 при склеивании на гладкую фугу;

Киз – кол-во изделий на 1м 3 бруса;КШ – кол-во шипов на 1 клеевой шов;

чТЗ – черновая толщина заготовки;Y – норма расхода клея для склеивания на минишип.

Для этого расчета необходимо знать количество швов при сращивании на минишип (В) на 1 погонный метр ламели и длину поперечного сечения минишипа (А). В среднем, для 1 м 3 бруса уходит 4-6л клея.

6. Расчетный выпуск продукции и прибыль

С 4-го месяца работа завода доводится до проектной мощности, выпуская 300 м 3 /месяц строительного бруса. Продажная стоимость 1м 3 клееного бруса – 11 200 руб

Планируемая прибыль 300 м 3 * 11 200 руб = 3 360 000 руб/месяц.

7. Себестоимость изготовления клееного бруса с учетом ежемесячных расходов с 4-го месяца работы завода:

аренда производственного цеха – 120 000 руб;
зарплата управленческого персонала и рабочих (всего 22 человека) с учетом налогов – 381 000 руб;
электроэнергия, газ – 70 000 руб;
транспортные расходы – 40 000 руб;
материальные затраты (пиловочник, клей, пропитка) – 1 240 480 руб;
прочие расходы (командировочные, услуги сторонних организаций, амортизация) – 80 000 руб.

Итого: 1 931 480 руб/месяц.

Себестоимость 1м 3 клееного бруса – 1 931 480 руб / 300м3 = 6 438,27 руб.

8. Расчет экономической эффективности и окупаемости производства клееного бруса

Чистая Прибыль: (3 360 000 руб – 1 931 480 руб) * 9 раб.мес. = 12 856 680 руб/год.

Затраты первого года: (1 931 480 руб * 9 рабочих месяцев) + 9 610 000 руб + 5 450 000 руб = 32 443 320 руб.

Рентабельность производства: