Помощь по Теле2, тарифы, вопросы

Для такого элитного и благородного кровельного материала, как натуральная черепица, требуется сырье, которое абсолютно не является редким. Это , из которой и делают керамику. Далее мы расскажем, как.

А еще мы поведаем вам про известные марки кровли и расскажем, бывает ли российского производства.

Сырье и оборудование

Керамической черепицы, должна иметь высокую жирность и быть легкоплавкой. Как правило, заводы по производству данного кровельного материала строят близ карьеров с таким сырьем.

Из оборудования для производства керамической черепицы применяются смесительное устройство (где глину превращают в однородную смесь), а также специальный пресс, с помощью которого черепице придается определенная форма. Еще необходимы сушильная камера и особая печь, способная достичь внутренней температуры до тысячи градусов.

В зависимости от марок и сложности оборудование в целом может стоить от трехсот пятидесяти тысяч до полутора миллионов рублей.

Следующее видео расскажет вам, как делают керамическую черепицу:

Технологии изготовления

Заводские

Глина, добытая из карьера, по конвейерной ленте движется на склад. После некоторого вылеживания ее обрабатывают с помощью колесной мельницы, измельчая материал (так он лучше потом с водой смешивается).

1. В производственных условиях на первом этапе в специальном смесителе происходит смешивание глины с водой и добавление пластификаторов. На выходе получается пластичная однородная масса.
2. Затем эту массу подвергают прессованию (либо ленточным, либо штамповочным методом). При этом осуществляется электронный контроль, в результате чего изделия получаются аккуратными, без погрешностей в размерах.
3. Просушенные в специальной камере кровельные элементы отправляются в печь, где происходит их обжиг при высокой температуре. Готовую черепицу оставляют в естественном виде или наносят покрытие (стекловидную глазурь либо глиняный ангоб).

Собственными руками

Начнем с подбора сырья – используемая глина должна быть достаточно чистой, пластичной и мягкой.

• При растирании комочка между пальцами не должен ощущаться песок.
• А при бросании глиняного комка на пол он не должен трескаться, рассыпаться. Оптимально, когда он сплющится (как тесто).

Неплохо для пробы изготовить всего одно изделие. Если оно получится однородным, красным, без пузырьков на изломе, не будет сильно уменьшаться при обжиге и прозвенит при ударе, то всё хорошо. Глина подобрана правильно.

Подобранная для черепицы глина должна пролежать зиму. Для этого ее на поверхности земли складывают в штабеля двухметровой ширины, высота которых составляет семьдесят сантиметров.

Хорошо промороженная глина – отличное сырье. А чтобы она лучше промерзла, можно периодически штабеля водой поливать.

В теплое время года глину на два-три дня замачивают, после чего мнут в глиномялке (сооруженной из деревянного ящика или бочки), где винтообразно на оси насажены металлические ножи. Затем формуют изделия с помощью рамки размером тридцать три на двадцать один сантиметр. Сбоку у рамки имеется ручка, а снизу подкладывается доска.

• Глину перед формированием изделий посыпают золой (ее можно заменить ).
• Стальной струной из глиняного кома нарезаются двухсантиметровые пласты. Их пропускают через рамку, прикрывают на время сушильными досками, затем несут на полки для сушки.
• Сушат десять дней, в комнате либо под навесом.
• Перед обжигом для декоративности черепицу часто опускают в раствор из жирной красной глины, называемый поливой. Обжиг осуществляют в особой печи. Она состоит из зольника, топочной и обжигальной камер, трубы. Сзади имеется загрузочное отверстие, через которое и закладывают, и вынимают черепицу. Изделия обжигают вертикально или боком на ребро.

О том, как производят керамическую черепицу на заводе, расскажет данное видео:

Известные производители

BRAAS

Более ста заводов по миру принадлежат одноименной компании, выпускающей данную черепицу. Для России ее производит российско-германское предприятие. Черепица этой марки отличается наличием дополнительных вентиляционных зазоров, высокой надежностью (плитки соединяются замком).

Гарантию производитель дает тридцать лет, но сто лет кровля точно выдерживает. Цена изделий за одну штуку керамической черепицы Браас (BRAAS) – от 100 до 300 рублей, за квадратный метр – от 1,3 до 3,8 тысячи рублей.

Koramic

Черепица немецкого производства, обладающая большим разнообразием размеров, профилей и оттенков. Пригодна для любых крыш: как скатных, так и вальмовых. Совершенно не выцветает со временем.

При любой погоде (и в любое время года). Квадратный метр керамической черепицы Koramic обойдется в сумму от 1,1 до 1,8 тысячи рублей.

Creaton

Еще один качественный европейский бренд керамической черепицы — Creaton. Отличается надежностью и широким модельным рядом.

Двадцать профилей окрашиваются более чем в сотню разнообразных оттенков. Это и антрацит, и зеленый мох, и цвет благородного красного вина. Этой марки есть даже синяя и графитно-серая черепица. Одна штука обойдется примерно от 75 до 150 рублей.

О том, как Creaton изготавливает свою керамочерепицу, расскажет данный видеосюжет:

Roben

Еще одна германская марка керамической черепицы, Roben, что сразу говорит о ее . Современное европейского оборудование высокого класса дает возможность получить максимально точные габариты и избежать брака.

Для окраски используются естественные пигменты, позволяющие получить чистые природные цвета. Очень интересны двухцветные модели («осенний лист», например). Цена одной штуки черепицы колеблется от 84 до 100 рублей. Эта марка керамической черепицы конкурирует с маркой Чеккер.

Черепица российского производства

На сегодняшний день в России не имеется предприятий по производству керамической черепицы. Есть только совместные производства. В частности, как уже упоминалось, у компании BRAAS.

Для производства керамической черепицы используется исключительно 100%-й
натуральный материал - глина. Сырье, подходящее для производства керамической
черепицы, должно иметь определенный состав и свойства, которые обеспечивают
качество конечного изделия.

Черепица изготовляется из легкоплавких пластичных глин, в качестве добавок могут использоваться различные виды песка. Черепица отличается разнообразием цветовой гаммы. Например, при отсутствии химических добавок изделия имеют естественный терракотовый цвет. Медно-красные и тёмно-серые тона создаются при нанесениии покрытий из специальных составов на поверхность высушенных черепиц перд обжигом.

Основным материалом для производства керамической черепицы является глинистое сырьё, применяемое в чистом виде, а чаще в смеси с добавками – отощающими, породообразующими, плавнями, пластификаторами и др.

Глинистое сырьё (глины и каолины) – продукт выветривания изверженных полевошпатных горных пород. Глинистые минеральные частицы диаметром 0,005 мм и менее обеспечивают способность при затворении водой образовывать пластичное тесто, сохраняющее при высыхании приданную форму, а после обжига приобретающее водостойкость и прочность камня.

Помимо глинистых частиц в составе сырья имеется определённое содержание пылевидных частиц с размерами зёрен 0,005 – 0,16 мм и песчаных частиц с размерами зёрен 0,16 – 2 мм.

Глинистые частицы имеют пластинчатую форму, между которыми при смачивании образуются тонкие слои воды, вызывая набухание частиц и способность их к скольжению относительно друг друга без потери связности. Поэтому глина, смешанная с водой, даёт легко формуемую пластичную массу. При сушке глиняное тесто теряет воду и уменьшается по объёму. Этот процессназывается воздушной усадкой. Чем больше в глинистом сырье глинистых частиц, тем выше пластичность и воздушная усадка глин. В зависимости от этого глины подразделяются на высокопластичные, среднепластичные, умереннопластичные, малопластичные и непластичные. Высокопластичные глины имеют в своём составе до 80 – 90% глинистых частиц, число пластичности более 25, водопотребность более 28%, воздушную усадку 10 – 15%.

Средне- и умереннопластичные глины имеют в своём составе 30 – 60% глинистых частиц, число пластичности 15 – 25, водопотребность 20 – 28% и воздушную усадку 7 – 10%. Малопластичные глины имеют в своём составе от 5 до 30% глинистых частиц, водопотребность менее 20%, число пластичности 7 – 15 и воздушную усадку 5 – 7%. Непластичные глины не образуют пластичное удобоформуемое тесто.

Гранулометрический состав глин тесно связан с минералогическим составом. Песчаные и пылевидные фракции представлены главным образом в виде остатков первичных минералов (кварца, полевого шпата, слюды и др.). Глинистые частицы в большинстве своём состоят из вторичных минералов: каолинита Al 2 O 3 ·2SiO 2 ·2H 2 O, монтмориллонита Al 2 O 3 ·4SiO 2 ·4H 2 O, гидрослюдистых и их смесей в различных сочетания.

Глины с преобладающим содержанием каолинита имеют светлую окраску, слабо набухают при взаимодействии с водой, характеризуются тугоплавкостью, малопластичны и малочувствительны к сушке.

Глины, содержащие монтмориллонит, весьма пластичны, сильно набухают, чувствительны к сушке и обжигу с проявлением искривлений изделий и растрескивания. Высокодисперсные глинистые породы с преобладающим содержанием монтмориллонита называют бентонитами. Содержание в них частиц размером менее 0,001 мм достигает 85 – 90%. Образцы с преобладанием в глинистой части гидрослюдистых минералов характеризуются помежуточными показателями пластичности, усадки и чувствительности к сушке.

Химический состав глин выражается содержанием и соотношение различных оксидов. В керамическом сырье содержание важнейших оксидов колеблется в широких пределах: SiO 2 – 40-80%, Al 2 O 3 – 8-50%, Fe 2 O 3 – 0-15%, CaO – 0.5-25%, MgO – 0-4%. С увеличением содержания Al 2 O 3 повышается пластичность и огнеупорность глин, а с повышением содержания SiO 2 – пластичность глин снижается, увеличивается пористость, снижается прочность обожжённых изделий. Присутствие оксидов железа снижает огнеупорность глин, тонкодисперсного известняка – придаёт светлую окраску и понижает огнеупорность глин, а камневидные включения его являются причинами появления «дутиков» и трещин в керамичеких изделиях. Оксиды щелочных металлов (Na 2 O, K 2 O) являются сильными плавнями, способствуют повышению усадки, уплотнению черепка и повышению его прочности. Наличие в глинистом сырье растворимых солей сульфатов и хлоридов натрия, кальция, магния и железа вызывает появление белых выцветов на поверхности изделий.

В настоящее время природные глины в чистом виде редко являются кондиционным сырьём для производства керамических изделий. В связи с этим их применяют с введением добавок различного назначения.

Отощающие добавки – вводят в пластичные глины для уменьшения осадки при сушке и обжиге и предотвращения деформаций и трещин в изделиях. К ним относятся дегидратированная глина, шамот, шлаки, золы, кварцевый песок.

Порообразующие добавки – вводят для повышения пористости черепка и улучшения теплоизоляционных свойств керамических изделий. К ним относятся древесные опилки, угольный порошок, торфяная пыль. Эти добавки являются одновременно и отощающими.

Плавни – вводят с целью снижения температуры обжига керамических изделий. К ним относятся полевые шпаты, железная руда, доломит, магнезит, тальк, песчаник, пегматит, стеклобой, перлит.

Пластифицирующие добавки вводят с целью повышения пластичности сырьевых смесей при меньшем расходе воды. К ним относятся высокопластичные глины, бентониты, поверхностно-активные вещества.

Специальные добавки – для повышения кислотостойкости керамических изделий в сырьевые смеси добавляют песчаные смеси, затворенные жидким стеклом; для получения некоторых видов цветной керамики в сырьевую смесь добавляют оксиды металлов (железа, кобальта, хрома, титана и др.).

Таким образом, для производства керамической черепицы будем использовать высокопластичные «жирные» глины (с содержанием глинистых вешеств более 60%) с добавлением в качестве отощающей добавки кварцевого песка для предотвращения появления в изделиях трещин.

Обобщить теоретические и технологические достижения передового международного опыта; проанализировать состояние, проблемы и перспективы развития производства керамической черепицы в РК и за рубежом

В настоящее время зарубежной промышленностью керамическая черепица выпускается в широком ассортименте на современных высокопроизводительных заводах, оснащённых автоматизированным оборудованием. Введение в эксплуатацию новых заводов с эффективным оборудованием позволило снизить стоимость керамической черепицы и приблизить её к стоимости цементно-песчаной черепицы.

Ассортимент выпускаемой за рубежом керамической черепицы включает плосковолновую, сдвоенную, сдвоенную чешуйчатую, ленточную пазовую, марсельскую пазовую, марсельскую глазурованную, желобчатую и другую черепицу.

В 1990-е годы за рубежом стало развиваться производство крупноразмерной керамической черепицы, применение которой даёт возможность заметно снизить трудоёмкость её укладки.

Широкий ассортимент керамической черепицы выпускается фирмами Германии, Франции, Италии. Многие заводы оснащены самой передовой техникой: вакуум-прессами, тоннельными печами, управляемыми ЭВМ, сушиьными установками, автоматизированным оборудованием по доставке и укладке изделий.

Помимо черепицы перечисленных видов зарубежной промышленностью выпускаются разнообразные специальные керамические элементы, предназначенные для устройства черепичных кровель. Применение таких элементов повышает долговечность черепичных кровель и снижает эксплуатационные расходы. Производится коньковый элемент, состоящий из металлической плоской части с двумя рядами отверстий, обеспечивающей вентиляцию кровли, и керамической верхней части, защищающей нижнюю часть от дождевой и талой воды. Керамический элемент с вентиляционным отверстием предназначен для устройства вентиляции кровель, керамические карнизные элементы – для защиты стен от атмосферных воздействий, а также для стока дождевой и талой воды.

В России и странах СНГ керамическая черепица выпускается рядом предприятий, однако объём её производства относительно невелик.

Отечественной промышленностью выпускаются следующие виды керамической черепицы: пазовая штампованная, пазовая ленточная, плоская ленточная, S-образная, коньковая и некоторые другие.

В России пазовая штампованная черепица выпускается Прохладненским кирпично-черепичным заводом, в Украине – Коломыйским заводоуправлением строительных материалов. Ленточная и S-образная черепица производятся в Украине Хустским заводом строительных материалов, в Белоруссии – Обольским заводом керамических изделий.

В СНГ в 1990-е годы рядом организаций выполнены разработки, направленные на развитие производства керамической черепицы. В частности, Могилёвским филиалом ВНИИстроммаш (Белоруссия) разработана технологическая линия по производству ленточной черепицы производительностью 3 – 5 млн. шт. в год.

НИИСМ (Минск, Белоруссия) разработана поточно-конвейерная линия для производства керамической черепицы методом сухого прессования. Основные характеристики выпускаемой по данной технологии черепицы: размеры - 365х155 мм; морозостойкость – 100 циклов; масса 1 м 2 кровли – 42 – 45 кг.

Институтом Роспроектагропромстройматериалы (Саратов, Россия) разработана проектно-конструкторская документация на линию производства керамической черепицы производительностью 2 – 2,5 млн. шт. в год.

АО ВНИИстром им. П.П. Будникова разработана технология производства керамической черепицы методом полусухого прессования. В соответствии с предложенным методом для изготовления черепицы может применяться разнообразное сырьё: малопластичные глины, суглинки, аргиллитовые породы, глинистые сланцы, отходы углеобогащения, лессовидные суглинки.

Применение специальной обработки поверхности черепицы даёт возможность уменьшить её водопоглощение. Предложенная конструкция ленточной черепицы позволяет увеличить кроющую способность изделий, уменьшить расход сырья, снизить массу кровли. Черепица характеризуется улучшенными декоративными качествами, а также повышенной биостойкостью.

Керамическая черепица применяется в качестве кровельного материала уже несколько столетий. Однако и в настоящее время производство этой продукции остаётся актуальным. Несмотря на большой ассортимент кровельных материалов, керамическая черепица занимает определённую нишу на рынке и остаётся востребованной. Перспективным направлением является модернизация традиционной технологии производства, применение автоматизированных установок, разработка продукции, удобной для укладки при устройстве кровель.

Для устройства кровли сегодня используется множество разнообразных материалов, отвечающих любым запросам потребителя по качеству и надёжности, внешнему виду и цене. Одним из самых распространённых видов кровельных материалов, сочетающих в себе такие качества, как долговечность, экологичность, морозостойкость, эстетичность, является черепица. Российский рынок черепичной кровли находится в стадии роста. Производство черепицы как бизнес имеет большой потенциал для развития.

Виды черепицы и их свойства

Черепица – это штучный материал, образующий при монтаже цельное покрытие здания. Производят её из глины, цементно- и известково-песчаных смесей, термопластичных полимеров, битума и даже из металла. Свойства черепицы зависят от материала, из которого она сделана.

Так, самыми долговечными являются керамические и цементно-песчаные изделия. Срок их эксплуатации составляет более ста лет. Они имеют высокие показатели тепло- и морозостойкости, обеспечивают хорошую шумоизоляцию. Однако вместе с этим, они являются и самыми тяжёлыми, их вес колеблется от 36 до 60 кг/кв.м. Поэтому применение этих кровельных материалов диктует необходимость устройства мощной и частой обрешётки.

К лёгким кровлям относят мягкую битумную и металлическую черепицу. При весе от 5 до 10 кг/кв. м эти материалы обладают хорошей гибкостью, поэтому их можно использовать для кровель любой геометрии. Срок их эксплуатации составляет около 30 лет. Цветовые решения могут быть самыми разнообразными. Во многом их свойства схожи, существенная же разница в том, что битумная черепица не подвержена коррозии и гниению, в отличие от металлочерепицы.

Одним из бюджетных вариантов черепичной кровли является использование полимерпесчаных материалов. Внешне полимерпесчаная черепица практически ничем не отличается от дорогой керамической, но цену имеет в несколько раз ниже. Кроме того, она более лёгкая (около 20 кг/кв. м) и практичная.

Если сегментировать рынок черепичной кровли по материалу продукции и проанализировать привлекательность каждого сегмента для организации бизнеса, то высокие оценки получит производство битумной, полимерпесчаной и керамической черепицы.

Команда сайта Мир Бизнеса рекомендует всем читателям пройти Курс Ленивого Инвестора, на котором вы узнаете как навести порядок в личных финансах и научиться получать пассивный доход. Никаких заманух, только качественная информация от практикующего инвестора (от недвижимости до криптовалюты). Первая неделя обучения бесплатная! Регистрация на бесплатную неделю обучения

Как изготавливают битумную черепицу

При производстве гибкой битумной черепицы в качестве основы берётся стекловолокно, полиэстер, спрессованная древесная щепа и даже повторно используемый картон.

Сырьё приходит на заводы в виде полотен, смотанных в широкие рулоны. В процессе производства материал разматывается на петлеобразователе и в два этапа обрабатывается горячим жидким битумом – продуктом переработки нефти. Насыщение битумом происходит под давлением в специальном устройстве – сатураторе.

На первом этапе достигается эффект гидрофобности пористых полотен (они становятся водонепроницаемыми, когда нанесённый слой высыхает). Вторичная обработка необходима для улучшения вязкости, гибкости и механической прочности материала, она проходит с применением молотого известняка.

До того как битумно-известняковый слой полностью высохнет, его покрывают керамической крошкой, базальтовыми или сланцевыми гранулами, что придаёт будущим изделиям необходимый оттенок (всего насчитывается около 50 возможных оттенков) и яркость, а также обеспечивает защиту от солнечного ультрафиолета.

На нижнюю поверхность полотна наносится клеевой слой, затем оно оклеивается силиконозированной плёнкой и посыпается молотым известняком, чтобы при хранении и транспортировке изделия не слипались друг с другом.

Следующий этап – охлаждение материала. На этой стадии используется барабан, подающий на основу будущей черепицы струи холодной воды.

На охлаждённый материал наносятся полосы липкого битума, которые в дальнейшем (при монтаже) послужат обеспечению прочного соединения изделий между собой. Затем покрытие отправляется в зону резки, где из полос материала формируются изделия нужного размера и формы. Стандартный размер одной плитки – 100 см × 30 см. Форма гонта может быть разной: прямоугольной, округлой и т. д.

Завершающая стадия производства – упаковка и складирование готовой продукции.

Производство мягкой черепицы осуществляется на крупногабаритных автоматизированных линиях, работающих по принципу непрерывного поточного действия. Минимальная стоимость комплекса производительностью до 45 метров в минуту составляет примерно 6 млн рублей.

Изготовление керамической черепицы

Сырьём для изготовления керамической черепичной кровли является пластичная легкоплавкая глина, поэтому её производство привязано к месторождениям этого природного сырья.

Значительная часть средств стартового капитала при организации бизнеса уйдёт на разработку карьера (проведение исследований, составление плана, получение согласований в Госгортехнадзоре, земельные работы, формирование подъездных путей и т. д.).

Предприятие, занимающееся производством черепицы из глины, как и должно располагаться в непосредственной близости к карьеру. Доставка сырья на предприятие может осуществляться транспортным или конвейерным способом.

Технология производства включает следующие этапы:

• подготовка глины – сырьё, поступившее на завод, дробится, из него удаляются посторонние включения, после чего материал выдерживается в течение нескольких суток;
• получение глиняной массы – глина смешивается с водой, к ней добавляются различные пластификаторы (разжижители);
• формование плиток – осуществляется методом экструзии (продавливания смеси через специальные отверстия) с последующей резкой и штамповкой;
• сушка – сформованные полуфабрикаты сушатся в камерах в течение двух суток;
• глазирование или ангобирование – нанесение специального покрытия для устранения дефектов поверхности изделий, придания им нужного оттенка и блеска;
• обжиг – изделия отправляют в туннельные печи и подвергают термической обработке при температуре до 1000°С.

Выпуск качественного кровельного материала невозможен без современного оборудования, в состав которого должны входить: глинорыхлители и камневыделительные вальцы – для первичной обработки сырья, вальцы тонкого помола, смесители и глинорастиратели – для помола и получения глиняной массы, экструдеры и прессы пластического формования или револьверные прессы – для формования изделий, печи для обжига и т. д.

Важно! С 01.04.2016 г. производство керамической черепицы должно осуществляться в соответствии с нормами ГОСТ Р 56688-2015 «Черепица керамическая. Технические условия».

Строительство и техническое оснащение даже небольшого завода по изготовлению керамической черепицы обойдётся по самым скромным подсчётам в сумму около 50 млн рублей. Да и само производство сопряжено с большими затратами на электроэнергию, что не может не отражаться на себестоимости и на конечной цене продукта.

Производство полимерпесчаной черепицы

Этот вид кровельного материала получают из смеси песка и термопласткомпозита (материала, в состав которого входят термопластичные полимеры и наполнители с добавлением краски). Сырьём могут служить, например, пластиковые бутылки, упаковочные материалы, бытовые приборы и т. п.

Технология производства полимерпесчаной черепицы (ППЧ) проста, а оборудование, используемое для этих целей, стоит сравнительно недорого – полностью укомплектованную линию можно приобрести примерно за 2 млн рублей (бывшую в использовании за 1,5 млн рублей). При необходимости можно оформить .

Как производится ППЧ:

• сначала пластиковые отходы измельчают с помощью дробилки (возможен и вариант с использованием в качестве сырья готового пластикового гранулята);
• затем все сырьевые материалы, включая полимеры и песок, подвергаются сушке;
• на следующей стадии исходные материалы смешивают, вводят различные добавки (для окрашивания в нужный цвет, повышения пластичности и т. д.) и нагревают до температуры плавления полимеров (160-180°С);
• полученную смесь разливают в пресс-формы и штампуют;
• ёмкости охлаждаются, и из них извлекается готовый материал.

Готовое изделие имеет форму одно- или двухволнового прямоугольного листа с выступающими бортами для соединения, его типичный размер – 40 × 31 × 0,7 см при весе 2-2,5 кг.

Список необходимого оборудования и ориентировочные цены представлены в таблице:

На таком оборудовании за одну рабочую смену можно изготавливать до 120 кв. м черепицы. Кроме того, если приобрести дополнительные пресс-формы, можно расширить ассортимент продукции, включив в него крышки смотровых колодцев, канализационных люков, тротуарную плитку (см. ), брусчатку, бордюры и другие изделия, которые также производятся из полимерпесчаной смеси.

Для установки линии потребуется помещение площадью не менее 150 кв. м высотой от 4 м, оснащённое системой приточно-вытяжной вентиляции и подключённое к системам коммуникации.

Доходы и расходы бизнеса по производству ППЧ

Стоимость готовой ППЧ колеблется от 300 до 600 руб. за 1 кв. м. Цена зависит от цвета, наличия доборных элементов, количества единиц в упаковке.

Производительность цеха в месяц при односменной работе может достигать 3600 кв. м в месяц (30 дней × 120 кв. м). Таким образом, если оборудование будет работать без простоев, месячный доход предприятия составит от 1 080 000 руб.

Себестоимость продукции складывается из стоимости материалов (полимеров, песка, красящего пигмента и добавок), электроэнергии, труда наёмных работников. Также к накладным расходам относятся административные и сбытовые расходы (затраты на покупку тары и упаковки, оплата аренды помещения, транспортных услуг, рекламы и т. д.). Полезно узнать,

Глиняная или керамическая черепица является одним из самых лучших среди кровельных материалов , которые используются в строительстве очень и очень давно.

Ее выгодным преимуществом является особая система монтажа, которая позволяет избежать видимых стыков, а также пазовые крепления, которые создают очень хорошую гидроизоляцию кровли.

Кроме того, кровля из глиняной черепицы обладает способностью к сопротивлению ветру из-за своего веса.

Снег равномерно распределяется по кровле из этого материала, что сводит к минимуму возможность схода больших снеговых масс. Также он имеет хорошую шумоизоляцию и является экологически чистым материалом.

Как правильно выбрать глину

Она не должна быть жирной (иначе она растрескается во время сушки) или содержать много песка (плохо переносит сильные морозы и хорошо впитывает воду). Идеально для этого подходит порода, использующая для выделки горшков.

Читайте также:

Есть несколько способов, которые позволяют определить пригодность исходного материала:

Возьмите комок и киньте его на пол, применив силу. Хорошая глина расплющится в лепешку. Если ком рассыпался на кусочки, такой исходный материал не подойдет.
Кусок почвы разотрите в руках. Оставаться ощущения песка на пальцах не должно.
Она должна напоминать пластилин на ощупь и сохранять придаваемую ей форму.

Можно сделать некоторое количество пробных экземпляров. Если глина хорошая, получившиеся изделия будут иметь одинаковый красный цвет. Также она получится без трещин и искривлений. Также, если ее положить на две опоры, она выдержит вес взрослого человека.

Как обрабатывать глину

Ее можно готовить в любое время года, однако, ее нужно оставить хотя бы одну зиму.

Выньте ее из земли и сложите рядами. Ширина рядов должна быть 1,5-2 метра, высота – 0,7 метров. Длина может быть любой. Таким образом, осенью глина намокает, зимой – замерзает, а весной – оттаивает. Лучше замораживать глину как можно дольше. Поэтому периодически ряды перемешиваются и заливаются водой.

До того, как начать обрабатывать глину, ее нужно замачивать. Мять ее нужно в глиномялке , спустя несколько дней после замачивания. Такое устройство делают из деревянной бочки или сооружают в форме ящика из толстых досок. В ящик вставляется ось, на которую насаживаются металлические ножи винтообразной формы. Сверху сооружается водило для лошади или человека.

Как придать форму черепице

Самостоятельно изготовить плоскую черепицу легко. Для этого используется так называемая формовочная рамка с подвижным дном. Рамка может быть из дерева или из железа. Примерные размеры рамки без учета стенок 33х21 см.

Сделать простую черепицу очень легко.

Рамку надо положить на плоскую поверхность, которая должна быть ровной, в нее вставляем дощечку с вырезом. Сверху насыпаем песок или золу (должны быть сухими). Берем кусок глины, придаем ему кубическую форму. Потом пласты нужно разрезать, при этом их толщина не должна быть более 2 см. Затем верхние бруски снимаем и срезаем пласт, ведя проволоку по брускам. И так с каждым последующим рядом.

Далее отрезанную глину укладываем в рамку, сильно нажимаем там, где будет шип. Избыток материала убирается скалкой. Предварительно ее надо намочить , чтобы к рукам не приставала. Далее осторожно снимаете рамку и относите получившиеся заготовки на специальные полки для сушки.

Особенности сушки черепицы

Если сушить ее неправильно, она будет трескаться. Поэтому этот процесс должен проходить медленно.

На сушке заготовок негативно сказываются такие природные явления, как ветер и солнце. Лучше всего сушить заготовки в закрытом помещении . Если идет дождь черепицу следует укрыть. В летний период сушка продолжается около 10 дней.

Производство цементно-песчаной черепицы

Черепицу изготовляют двух видов. Первый вид - гончарная, или глиняная. Для ее производства требуется глина определенного состава и, главное, обжиг в громоздких печах. Крупный расход топлива, наличие сушильных помещений и т.п. затрудняют получать глиняную черепицу непосредственно на садовом участке, ферме, сельской усадьбе.

Производство второго вида черепицы, цементно-песчаной, намного проще, чем глиняной. Отпадает необходимость обжига, а значит, и печей, топлива. Исходными материалами для этого вида черепицы являются цемент марки не ниже 200, песок и вода. При этом цемент лучше иметь медленно схватывающийся. Тогда одновременно можно приготовить больше смеси. Скорость схватывания цемента тем выше, чем больше температура воды и воздуха. Применим цемент, период схватывания которого протекает от 30 мин до 1-12 часов. До смешения цемент следует хранить в сухом помещении и в полиэтиленовых мешках. От сырости вяжущие качества цемента резко падают.

Песок для смеси должен содержать мелкие, средние и крупные частицы размером не более 2 мм. Примеси глины, земли, остатков растений и т.п. в песке не допускаются. Добиваются такой консистенции песка путем просеивания его через наклонно стоящую в рамке сетку с величиной ячеек менее 2 мм. Для черепицы предпочтителен речной песок. Его подсушивают и тоже просеивают.

Воду для смеси берут при температуре 15..18 °С, чистую, без запаха и не жесткую. Быстро определить жесткость можно, смывая с рук мыльную пену, которая не так просто убирается с кожи. Смягчают воду без добавления специальных присадок в некоторой степени кипячение, после которого воду охлаждают и сливают, оставляя осадок в емкости.

Рис. 1. Деревянный формовочный станок: 1 - пуансон; 2 - опора; 3 - брус-ограничитель; 4 - станина; 5 - выталкивающий механизм; 6 - стяжная шпилька; 7 - матрица; 8 - форма

Заготовку смеси для формовки черепицы производят порциями, используемыми в течение 20...30 мин. В смесь закладывается 1 часть цемента, 3 части сухого песка и 0,5 части воды. В подходящей емкости все тщательно перемешивается металлической лопатой, пока масса не станет однородной по цвету. После этого подливают воду и перемешивают до тех пор, пока масса не достигнет одинаковой влажности.

Формовку черепицы производят на станках. Простейший деревянный станок был сконструирован в середине нашего века Г. Морозовым. Его станину (рис. 1) делают из чисто оструганного бруса сечением 80?80 мм. Форму (рис.3) изготовляют из досок толщиной 20 мм и шириной 70 мм. Она представляет собой ящик без дна. Стенки формы обшивают кровельной тонколистовой оцинкованной сталью минимальной толщины (0,35...0,45 мм). Внутренние размеры формы соответствуют размерам матрицы. Нижние края торцовых стенок формы окантовывают стальной полосой шириной 20 мм. Саму форму крепят ушками в центре станины между ножками и боковыми брусьями. Ушки длиной 70...80 мм являются продолжением стальной полосы, окантовывающей торцовые стенки формы. Эти ушки загибают под прямым углом на высоту 20 мм от верхнего обреза торцовых стенок и крепят к горизонтальным брусьям станины шурупами. Вместо шурупов можно применить винты или болты с гайками. Но как ушки, так и головки метизов следует заглубить в дерево брусьев, ибо горизонтальные верхние части последних являются направляющими при перемещении пуансона между ними. Конечно, форма будет намного долговечнее, если сварить ее при помощи газо- или электросварки из стальных листов толщиной 1,5...2,5 мм. В свою очередь, чтобы меньше расшатывать стойки станины, их стягивают самодельными болтами или шпильками диаметром 8, 10 или 12 мм, нарезая соответствующую метрическую резьбу на их концах.

Рис. 2. Формующие части под один из типов пазовой черепицы: 1 - рукоятка; 2 - пуансон; 3 - петля: 4 - направляющий щиток; 5 - металлическая окантовка; 6 - планка; 7 - основание; 8 - шуруп; 9 - матрица

Рисунки на пуансоне и матрице (рис. 2) нужно вырезать в точном соответствии с выбранным типом черепицы. На пуансоне делают зеркальное отражение лицевой стороны черепицы, на матрице - ее обратной стороны с шипом. Зазор между пуансоном и матрицей в форме определяет толщину черепицы. Но увеличение толщины черепицы приведет к утяжелению всей кровли. Следует стремиться, чтобы толщина черепицы в самых тонких местах была 12...15 мм. Поэтому очень важны, например, соразмерности выступов и впадин на пуансоне и матрице. Возникающие от этого ребра и углубления во многом определяют крепость черепицы. Вот почему большинство деталей станка требуют точного изготовления и сохранения размеров в процессе эксплуатации.

Пуансон изготовляют из древесины твердых пород, предпочтительно из сухого дуба. Плоскости основания пуансона хорошо остругивают рубанком. Наибольшая плоскость станет рабочей, когда на ней будет «возведен» рисунок. В соответствии с выбранным типом черепицы, для примера, к пуансону делают три дубовые планки. Учитывая сложность простановки размеров на сечениях «А-А» и «В-В» (см. рис. 2), приведем эти размеры в тексте. Итак, две планки в одной продольной плоскости имеют ширину 47 мм, а в другой - 35 мм, общая длина каждой планки - 380 мм, высота - 13 мм. Третья планка имеет постоянную ширину 33 мм, длину 380 мм и высоту 15 мм. В ее середине на всю длину плоскости выбирается полуовальная бороздка шириной 12 мм и глубиной 6 мм. Стороны углубления скругляются до половины глубины планки и должны в сечении напоминать равнобедренную трапецию.

Характерным для всех выпуклостей и вогнутостей пуансона является то, что все эти «ямки» и «холмы» в сечении имеют скошенные стенки и закругленные углы. Это, как и в литейных формах, облегчит изъятие готового изделия. В частности, при формовании черепицы к подобной поверхности пуансона меньше будет липнуть масса, а на матрице это обеспечит сравнительно быстрое отделение подсохшей черепицы.

Готовые планки приклеивают и прибивают к основанию пуансона согласно размерам на чертеже. Учитывая влагу массы для формования, пуансон в чисто деревянном исполнении недолго сохранит свою рабочую форму. Конечно, можно для крепости проолифить планки и промежутки между ними, что несколько удлинит жизнь пуансона. Гораздо эффективнее оббить пуансон тонколистовой отожженной медью или алюминием, а на худой конец - и самой тонкой оцинкованной кровельной сталью. Металлическое покрытие следует закрепить гвоздями или шурупами на вертикальных стенках пуансона, углубив их шляпки в основание. Соблюдение первоначально заданных размеров и гладкость обязательны! Покрытие должно плотно облегать планки и впадины, четко выделяя грани.

Рис. 3. Форма: 1, 2 - металлические полосы; 3 - стенка; 4 - металлическая окантовка

На рис. 2 показаны матрица и пуансон для черепицы с продольными ребрами. Когда же будут создаваться формующие детали для черепицы типа пазовой штампованной, то появятся и планки, которые нужно будет прибивать на основания матрицы и пуансона поперек удлиненных (но не на них!) с отступом от края на 10...20 мм (см. рис. 2). Ясно, что в этих случаях удлиненные планки укорачивают.

Грани на тыльных сторонах пуансона и матрицы следует несколько закруглить. Это сохранит и детали, и руки от повреждения. Такую же рекомендацию можно предложить и для направляющего щитка лишь с тем отличием, что здесь нужно закруглить грани по всем сторонам щитка. Для этого подойдут рашпили, напильники с грубой насечкой, пила и даже точило, когда закругление осуществляем поперек волокон доски или бруска. А для снятия угла грани вдоль волокон пригоден нож, рубанок и т.п.

Направляющий щиток составляют из досок (см. рис. 2), которые сбивают в два слоя, крест накрест. Сшитые таким образом доски с двух противоположных сторон образуют выступы в виде четвертей размером 22,5 мм. Пуансон и щиток соединяют между собой двумя самодельными петлями из полосовой стали. Можно использовать для этого и крупные дверные петли, которые, к сожалению, крепят лишь к краям пуансона и щитка, что приводит к расширению отверстий, в которые будут вкручены шурупы или винты с гайками. Дефект исправим, если к тыльной стороне пуансона и укороченной на две четверти стороне щитка присоединить шурупами металлические пластины толщиной 1...1,4 мм и лишь потом установить петлю или петли, которые позволят мгновенно отсоединить пуансон от матрицы. Чтобы это не произошло самопроизвольно, следует предусмотреть фиксацию.

К пуансону для удобства откидывания прикручивают рукоятку, а к щитку - опору для поднятого пуансона. Суженные на четверть стороны щитка вводят в направляющие станины (см. рис. 1), которые образованы брусами-ограничителями. Для беспрепятственного возвратно-поступательного движения щитка по направляющим станины его соприкасающиеся грани следует закруглить и смазать достаточно консистентной смазкой. При этом ясно, что и в брусьях-ограничителях сечением 80?65 мм также выбраны четверти, что четко видно на разрезе Г-Г (см. рис. 1), где показан и вдвинутый направляющий щиток. Крепить брусья-ограничители к продольным брусам станины предпочтительно самодельными шпильками или болтами М6, М8 или М10 с металлическими шайбами, обычными и пружинными, и гайками. Шайбы предупредят вгрызание и вдавливание головок болтов и гаек в дерево брусов и, кроме того, устранят самоотвинчивание гаек на длительный период. Этот тип соединения можно рекомендовать и для других узлов станка. Гвозди в деревянном станке допустимы только тогда, когда можно загнуть их ножку на плоскости, противоположной той, на которой находится шляпка, или когда шляпка гвоздя фиксируется от поднятия. С последним случаем встретимся, если планки пуансона и матрицы прибить гвоздями, после чего облицевать рабочую поверхность этих пуансона и матрицы металлическими листами.

Выталкивающий механизм монтируется под формой, в центре, между ножками станины, так, чтобы его пластина входила в форму не выше нижнего среза ее стенок. Принципиальная кинематическая схема крепления выталкивающего механизма к поперечным брусам станины, находящимся между ножками, показана на рис.4. Стойка совершает возвратно-поступательное движение благодаря тому, что в верхней части, под пластиной, проходит через втулку, имеющую наружную резьбу. Сама втулка продета сквозь середину металлического листа, к которому крепится четырьмя гайками. Сначала заворачиваем по гайке с каждой стороны листа, потом добавляем еще по одной. Вторая пара гаек не даст отвернуться первой паре. Успешнее это соединение осуществить сваркой, если таковая имеется. Металлический лист уже в сборе с втулкой крепится к верхним поперечным брусам станины. Причем втулку не обязательно вытачивать на токарном станке, вполне подойдет обрезок водогазопроводной трубы с подходящим внутренним диаметром к наружному диаметру стойки. Во втулку стойка должна проходить свободно, но не болтаться в ней. Зазора в 1...1,6 мм достаточно, учитывая смазку контактирующих поверхностей.

Рис. 4. Выталкивающий механизм: 1 - пластина; 2 - палец; 3 - металлический лист; 4 - втулка; 5 - рычаг; 6 - стойка; 7 - ось; 8 - скоба

Рычаг поворачивают вокруг оси (см. рис. 4), которая фиксируется на нижних поперечных брусьях двумя скобами. А чтобы ось не выдвигалась самопроизвольно из скоб, по концам ее ставят шайбы со шплинтами, для которых в оси сверлят два отверстия. Можно обойтись и без металлических шайб, если по концам оси проточкой создать заплечики. Последние будут опираться в торцы скоб. В любом случае скобы предпочтительно гнуть из стальной полосы толщиной не менее 2...3 мм.

Пооперационная работа станка начинается с отведения пуансона и укладки его на опору (см. рис. 1). Затем на пластину выталкивающего механизма, заменяющего дно формы, укладывают матрицу тыльной стороной. Рисунок матрицы смазывают жирным составом, который не допустит сцепления массы в процессе подсыхания с поверхностью рисунка. В прошлом таким составом была нефть. На производство 1000 шт. черепицы тратили 6...8 кг. Важно иметь такой состав смазки, который отталкивал бы воду, содержащуюся в формующейся массе.

Затем в форму закладывают заранее приготовленную массу. Опыт покажет, сколько приблизительно ее следует опустить в форму, чтобы осталось место для опускаемого с силой пуансона. И тут не следует забывать, что хоть и есть у пуансона направляющий щиток, но и сам пуансон верно встанет в форме только тогда, когда углубится в нее на высоту рисунка.

За рукоятку на пуансоне протягиваем его до переднего конца формы. Это протягивание допустимо, когда на черепице нет поперечных ребер и впадин и когда пуансон короче формы. Причем обычно возвратно-поступательное протягивание повторяют два-три раза и, убедившись в четкости рисунка, возвращают пуансон на опору. В случае производства черепицы с поперечными и продольными ребрами и впадинами можно оказывать лишь вертикальное давление на пуансон, длина которого должна совпадать с длиной формы. Вот когда существенна правильная доза массы в форме. Пуансон еще называют кареткой-матрицей именно за способность не только выжимать рисунок, но и как бы простругивать его при возможности возвратно-поступательного движения. Этим перемещением, кстати, пользуются для железнения лицевой поверхности черепицы.

Это железнение заключается в том, что лицевую поверхность отформованной черепицы после поднятия пуансона посыпают сухим цементом или смесью цемента с охрой, мумие или другими щелочестойкими пигментами. Здесь же в форме «сдобренную» поверхность обрызгивают водой. Потом опускают пуансон и возвратно-поступательным его движением заглаживают порошкообразное покрытие. Нажатием на рычаг приводится в движение выталкивающий механизм. Его пластина на пальцах приподнимает и извлекает из формы матрицу с отформованной черепицей. В таком виде черепицу (ОБЯЗАТЕЛЬНО С МАТРИЦЕЙ!) относят на стеллаж для сушки в закрытое и без сквозняков помещение. Здесь черепицу периодически (3-4 раза в день) поливают чистой водой. Понятно, что если черепица еще не застыла и мягкая, то размывать ее водой не следует. Чтобы уменьшить количество поливок, черепицу иногда посыпают, например, влажными опилками.

Рис. 5. Готовая черепица: а - из цемента марки 400 и песка средней крупности; б - складирование перед отправкой черепицы

Эти поливки в основном совершают по истечении двух-трех суток, когда отформованная черепица снята с матрицы и поставлена на стеллаж на малое боковое ребро. В таком положении черепица находится еще 5...8 суток. Затем ее выносят из помещения и складывают в тени на большое ребро (рис. 5). По истечении 2...3 недель со времени изготовления черепицей можно покрывать крыши.

Производительность описанного станка 200...300 черепиц в день. А это означает, что на время сушки черепицы с матрицей в течение двух-трех суток потребуется еще по 200...300 матриц в день. Очевидно, что чем проще будет рисунок на матрице, тем проще будет ее изготовить.

А можно ли обойтись вообще без станка для производства черепицы? Конечно, если требуется малое ее количество. Для этого достаточно иметь один пуансон, несколько матриц и разборную форму, которая представляет собой ящик без дна и крышки, но стенки по одной из оси симметрии должны разбираться для освобождения матрицы с отформованной черепицей. Есть и другой вариант выдачи матрицы с черепицей без разъятия формы. Для этого делают прямую четырехугольную призму из дерева или другого материала. Перпендикулярное сечение призмы должно равняться или быть несколько меньше прямоугольника основания матрицы. Выталкивающий механизм готов. Форму вместе с матрицей и черепицей приподнимают и ставят на призму. Затем форму опускают, а черепица с матрицей остается на призме. Ясно, что высота призмы превосходит высоту формы. Саму призму можно заменить, скажем, металлической конструкцией, состоящей из металлического листа толщиной 3...5 мм в основании, стойки и пластины у верхушки.

Описанный деревянный станок сделан по образу и подобию металлического (рис. 6), который серийно выпускался ранее мелкими партиями, что и заставило умельцев мастерить собственные станки. На металлическом станке за месяц изготавливали 10-12 тыс. штук черепицы. Эти станки вполне можно использовать для индивидуальной трудовой деятельности. При наличии металла, сварочного оборудования и токарного станка наладить производство станков для изготовления черепицы не представляет особого труда.

Рис. 6. Металлический формовочный станок: 1 - ящик-обрезчик; 2 - каретка-пуансон; 3 - матрица; 4 - ящик с ситом для цемента с красителем или без него; 5 - станина; 6 - форма; 7 - выталкивающий механизм; а - станок; б - работа на станке; в - черепица

Рис. 7. Дома под черепичными крышами: а - в Германии; б - в Таллинне; в - в Японии; г - в Венеции; 1 - водосточная труба; 2 - желоб; 3 - черепица; 4 - ребро; 5 - примыкание черепицы к стене; 6 - карниз; 7 - слуховое окно; 8 - дымовая труба; 9 - конек; 10 - ветровая доска

Черепицу как кровельный материал применяли уже в глубокой древности. Дома под гончарными и мраморными крышами строили еще в древности греки и римляне. В XII веке эти крыши появились в Германии и близлежащих странах. В настоящее время в Западной Европе (рис. 7) широко используют черепицу. Наша страна о черепице забыла. Кровля 50...70-летней давности иногда напоминает о черепице. Хотя любой хозяин фермы и даже садового участка может самостоятельно изготовить черепицу цементно-песчаного типа на своей территории.

Кровли из черепицы огнестойки, долговечность достигает 100 лет и более. Однако черепица хрупка и имеет большой вес по сравнению с другими кровельными материалами. Поэтому к прочности стропил и обрешетки предъявляют повышенные требования. Это необходимо еще и потому, что черепицы с грубым рельефом (S-образная, желобчатая...) задерживают снег.

Из книги автора

Производство и классификация гипсокартонных материалов Технологический процесс изготовления гипсокартонных листов (ГКЛ) включает формирование на конвейере плоской непрерывной полосы с сечением заданной формы (требуемой толщины и типа боковых кромок) шириной 1200?1300 мм,

Из книги автора

Цементно-песчаный раствор Этот раствор применяется для устранения неровностей на облицовываемой поверхности, для укладки керамической, стеклянной и гипсовой плитки, карт ковровой мозаики, плит из природного камня, а также для заделки швов. В состав цементно-песчаного

Из книги автора

Семейство черепицы Черепичное покрытие - самое тяжелое из всех вариантов кровельного исполнения. Следовательно, основание под него должно быть более прочным, чем просто деревянная обрешетка. Кстати, не забываем и о том, что, укрепляя ее, одновременно необходимо

Из книги автора

Укладка черепицы на кровле Стропила, как правило, имеют дополнительные элементы (рис. 8 г). В этом случае по поперечному сечению подкосы и стойки равны стропилу, схватки изготовляют из доски 4?18 см или из пластины 14/2 см. Поперечное сечение прогона зависит от расстояния между

Из книги автора

Цементно-песчаный раствор Этот раствор применяется для устранения неровностей на облицовываемой поверхности, для укладки керамической, стеклянной, гипсовой плитки, карт ковровой мозаики из них, плит из природного камня, а также для заделки швов.В состав

Из книги автора

Производство стяжки В данной книге уже несколько раз упоминалось слово «стяжка». У многих незнакомых со строительной терминологией людей в силу вполне понятных ассоциаций может возникнуть впечатление, что эта таинственная стяжка призвана что-то «стягивать». Если и вы