Помощь по Теле2, тарифы, вопросы

Приятно посмотреть, когда человек сделал всю и другие предметы быта собственными руками. Чтобы упростить процесс резки металла или выпилки элементов из дерева, сооружают самодельные станки и приспособления для домашней мастерской. Такое решение экономит не только время на изготовление изделий, но и деньги на покупку готового . Несколько практичных и интересных вариантов рассмотрим ниже.

Станок для гибки труб своими руками

Читайте в статье

Как использовать самодельные станки и приспособления для домашней мастерской

Применение самодельных станков и приспособлений для домашней мастерской направлено на решение нескольких задач:

• Упрощение процесса обработки металла. В ходе создания предметов быта нередко требуется резчик по металлу или пресс.
• Усовершенствование обработки древесины. Даже чтобы построить небольшой сарай или сделать деревянную , необходима и другие .

Покупать готовый инструмент довольно дорого, поэтому использование самодельных станков и приспособлений для гаража становится с каждым днем все актуальнее. Среди самых распространенных вариантов домашнего инструмента выделяют:

• столярный верстак;
• приспособление для быстрой заточки ножей;
• устройство для заточки металлических сверл;
• сверлильные станки;
• пресс;
• отрезные дисковые станки.

Вот несколько фото инструментов и приспособлений своими руками от «самоделкинов»:

1 из 4

Практичные полки для инструментов своими руками

Перед созданием устройств и своими руками определите место хранения всех приспособлений, чтобы потом не искать по всей мастерской или , где что лежит. Сделать полочку под инструменты своими руками несложно, главное, определиться с ее габаритами и материалом изготовления.

Самый простой способ сделать полки – собрать их из дерева. Не забывайте о необходимости покрывать готовую конструкцию защитным лаком или , чтобы не допустить гниения и разбухания древесины.

Можно сотворить комбинированный вариант из металлической опоры и деревянных полок. Вот подробная инструкция по созданию такой самодельной модели:

Изображение	Последовательность действий
	Собираете каркас. Для этого приготовьте две боковые рамы, состоящие из 4-ех уголков. Соединяете элементы при помощи . Затем, стягиваете 2 рамы между собой, используя 4 уголка.
	Когда каркас полностью собран, переходите к изготовлению полочек. Их можно сделать из дерева или металла, а также из других подручных плотных материалов. Достаточно вырезать полотна подходящего размера и закрепить их на металлическую основу.
	При желании можно сделать стеллаж подвижным, закрепив четыре небольших колесика. Или прочно установить его в отведенное место в гараже.

Можно найти другие интересные проекты и чертежи по изготовлению полочек для инструментов. Посмотрите видеоматериал по теме:

А также сделать своими руками полезные приспособления для домашнего хозяйства:

1 из 4

Делаем столярный верстак своими руками по чертежам: видео-инструкция и фото-примеры

Среди распространенных приспособлений своими руками выделяют верстак. Прочный и габаритный , позволяющий надежно закрепить заготовку, полезен для качественной резки древесины и создания из нее различных элементов.

В комплектацию устройства входят:

1. Рабочая поверхность. Для нее используют твердую , чтобы увеличить срок эксплуатации приспособления. Толщина должна быть не менее 6 см.
2. Опоры. Собирают из деревянных балок или металлических пластин. Главная задача – обеспечить устойчивость всему механизму.
3. Тиски для закрепления изделия. Если стол будет длинным можно установить сразу двое тисков.
4. Ящичек для инструментов. Полезное углубление или выдвижная конструкция, обеспечивающая быстрый доступ к необходимым небольшим деталям.

Чтобы самостоятельно собрать столярный верстак для своей мастерской, стоит выбрать чертеж, закупить материал для работы.

Чертежи столярного верстака своими руками

Перед покупкой материалов для сборки собственного верстака, стоит задуматься о подробном чертеже. В него должны входить размеры самого станка, желательно отметить габариты используемых материалов и их количество.

Например, готовый чертеж складного верстака своими руками может выглядеть так:

Какую бы модель для создания вы ни выбрали, учитывайте несколько особенностей рабочего стола, обеспечивающие удобство резки древесины:

• рост и длина рук мастера: от этих параметров зависит высота и ширина столешницы;
• какая рука рабочая: располагать тиски справа или слева;
• какие заготовки будут изготавливаться: выбор формы стола;
• какую площадь в помещении отводите для верстака.

Учитывая все эти параметры, вам будет легче определиться с чертежами столярного верстака и размерами станка. Вот несколько интересных примеров:

Инструкция по сборке деревянного верстака своими руками

Можно купить верстак деревянный в магазине или через интернет-каталоги, но дешевле сделать его самостоятельно. Возьмем за основу простой вариант с типовыми размерами столешницы: длина – 150-200 см, ширина 70-120 см.

Работа по изготовлению будет включать несколько этапов:

Изображение	Что надо сделать
	Верхнюю крышку делаете из толстых , чтобы получился щит шириной от 70 до 200 см. Скрепляете элементы на длинные гвозди, причем вбивать их надо с внешней стороны, а с внутренней тщательно загибать. Рабочая поверхность верстака делается только из древесины или .
	Обшейте крышку по нижнему периметру брусом 5 на 5 см. Так будет удобнее крепить вертикальные опоры. От размера столешницы зависит расположение опор. Их лучше изготовить из толстого прямоугольного бруса минимум 120 на 120 мм.
	Установить столярный верстак надо правильно. Обязательно прочно его закрепите. Если он будет смонтирован на улице под навесом, то выкопайте ямки для опор. В помещении используйте другие способы крепежа.

Когда конструкция собрана, установите на нее тиски. Чтобы полностью понять, как собрать столярный верстак своими руками, посмотрите видеоматериал:

Изготовление столярных тисков для верстака своими руками

Профессиональные «самоделкины» собирают не только столы для работы, но и тиски своими руками по чертежам. В любую конструкцию такого зажима будут входить несколько элементов:

1. Опоры, где каждая приходится губкой для зажима.
2. Двигающаяся зажимная губка.
3. Направляющие из металла. По ним двигается губка.
4. Ходовой винт, для перемещения элементов.
5. Воротка. Необходима для вращения винта.

При изготовлении самодельных тисков своими руками можно использовать различные подручные материалы. Например, есть вариант конструкции из профильной трубы. Для этого приготовьте несколько отрезков трубы разного размера, стальную шпильку с крупной резьбой и гайки двойные.

Инструкция по созданию верстальных тисков из профильной трубы:

Изображение	Что надо сделать
	Самая большая труба выступает в роли корпуса. К ней снизу припаиваются опоры. С тыльной стороны надевается фланец из стали 3-4 мм. В центре просверливается отверстие для ходовой гайки, а напротив передней опоры губка задняя.
	На внутреннюю подвижную деталь передний стальной фланец. В нем монтируется шпилька, с закрепленными на ней стопорными гайками. С двух сторон фланца надеваются упорные шайбы. Последний элемент – подвижная трубка, закрепленная на передней губке.

А также посмотрите видео «тиски своими руками в домашних условиях»:

Чертежи слесарного верстака своими руками из металла

Слесарный металлический верстак больших отличий от столярного не имеет. В основе жесткий металлический, а не деревянный каркас. К нему крепятся тиски, а весь верстак рассчитан на выдерживание силы удара кувалдой.

Металлические верстаки своими руками могут иметь одну, две или три тумбы, а также не иметь полочек и ящичков для мелких деталей. По прочности для работы в гараже можно сделать обычный стол из металла толщиной до 5 мм и усиленную конструкцию, где применимы листы от 10 до 30 мм.

Вот несколько полезных чертежей для изготовления металлического верстака для своей мастерской:

Как сделать приспособление для заточки ножей своими руками: чертежи и фото-примеры

Без ножа на кухне не обходится ни один дом. Правильную без специальных приспособлений сделать довольно сложно: необходимо соблюсти нужный угол и добиться идеальной остроты лезвия.

Для каждого ножика необходимо соблюдать определенный угол заточки:

1. Бритва и скальпель требуют угол в 10-15⁰.
2. Ножик для нарезания хлебобулочных изделий – 15-20⁰.
3. Классические многофункциональные ножи – 25-30⁰.
4. На охоту и в поход берут прибор с углом лезвия от 25 до 30⁰.
5. Если хотите нарезать твердые материалы, то сделайте заточку под углом в 30-40⁰.

Чтобы обеспечить нужный угол, стоит купить или сделать приспособление для заточки. Например, можно собрать точило своими руками.

Комментарий

Специалист по подбору инструмента «ВсеИнструменты.ру»

Задать вопрос

«Если будете пользоваться заточкой не каждый день, то достаточно 1000 оборотов в минуту для качественного результата и длительного срока эксплуатации приспособления.»

Для сборки такого станка пригодится мотор от «стиралки» мощностью в 200 Вт. Полностью для создания точило из двигателя от приготовьте:

• сам мотор;
• металл для кожуха с толщиной от 2 до 2,5 мм;
• трубочка для фланца;
• камень для заточки;
• гайки;
• пусковой механизм;
• кабель для подключения к электросети;
• уголок из металла или из дерева для станины.

Пошаговое описание изготовления станка можете посмотреть в видеоматериале:

Существуют несложные заточные станки своими руками без двигателей. Например, можно сделать приспособление из брусков. Для этого приготовьте два абразивных бруска одинакового размера и камень для заточки.

Ход работы по созданию такого простого приспособления будет следующим:

• Отшлифуйте бруски из дерева наждачной бумагой, убрав заусенцы. Сделайте разметку в зависимости от нужного угла.

• К прочерченной линии прикрепите камень для придания лезвию остроты. Для этого приложите его к бруску и отметьте его ширину. Затем, на разметках сделайте пропилы, глубиной до 1,5 см.
• В полученные выемки закрепляете абразивные бруски, чтобы пазы совпадали. Потом, устанавливаете камень для заточки, закручивая его на болты.

Способов изготовления домашнего точила для ножей много. Вбирайте подходящий и пробуйте создать удобный и полезный инструмент для дома.

Как сделать приспособление для заточки сверла по металлу своими руками

Самостоятельно делают не только точило для лезвий, но и станок для заточки сверл по металлу. Вот несколько чертежей, полезных для работы:

Готовый домашний станок

Чтобы понять, как правильно по чертежам собрать собственный станок для заточки сверл, посмотрите видеоматериал по теме:

Вариант домашнего сверлильного станка

Самый простой и распространенный вариант такого оборудования для гаража – это переоборудованная дрель. Для работы понадобятся:

• станина для основания;
• механизм вращения;
• вертикальная стойка.

Для стойки обычно используют или доски. Масса дрели небольшая, поэтому нет необходимости использовать металл. При этом станину надо делать массивной, чтобы уменьшить вибрации в процессе работы устройства.

Чтобы правильно соединить станину и вертикальную стойку, а также собрать все оборудование в один целый станок, обратите внимание на видео-инструкцию:

Чертежи с размерами для сверлильного станка своими руками

Чтобы правильно сделать любой станок или практичное устройство для частного использования, вначале стоит сделать чертеж с размерами. Только потом приступать к подготовке материалов и сборке устройства.

Вот несколько примеров чертежей сверлильных станков из дрели своими руками:

Статья

Сделать листогибочный станок своими руками несложно, но пока немногие домашние мастера и специалисты, использующие гнутые изделия из листовой стали в своей деятельности, занимаются изготовлением такого оборудования для собственных нужд. Между тем подобное устройство, обладающее достаточно высокой надежностью и простотой в эксплуатации, поможет хорошо сэкономить.

Один из самых доступных листогибов - отечественный ЛГС-26, цена около 38 тысяч рублей. Мы сделаем дешевле и оптимизируем под свои нужды

Особенно изготовление и использование листогибочного станка актуально для тех, кому выполнять технологические операции по гибке листового материала надо не ежедневно и в больших объемах, а периодически.

Виды листогибов и их конструкция

Прежде чем начать делать самодельный ручной листогиб, следует четко определить перечень задач, для решения которых он необходим. От основного назначения подобного устройства и будет зависеть, по какой схеме оно будет выполнено.

Наиболее простым является приспособление, в котором листовой металл гнется при помощи специальной траверсы. Посредством такого устройства можно легко согнуть лист металла на угол 90 градусов, используя лишь силу рук без дополнительных приспособлений, если ширина листа не превышает 0,5 метра. Основание листа закрепляется при помощи струбцин или в тисках, а его гнутье выполняется за счет давления, оказываемого траверсой. В некоторых случаях для получения угла сгиба ровно в 90 градусов может понадобиться вложенная проставка (на рисунке — справа), представляющая из себя обычную полосу металла, которая поможет компенсировать упругость листа.

Более сложным по конструкции является листогибочный пресс, конструкцию которого составляют матрица и пуансон. Листовой металл в таком устройстве располагается на матрице, а пуансон опускается на заготовку сверху, придавая ей требуемый профиль. В домашних условиях листогибочный пресс вряд ли найдет применение, так как он достаточно сложен и небезопасен в использовании.

Вариант исполнения самодельного листогибочного пресса, работающего в паре со . Если у вас уже есть пресс, то дополнить его приспособлениями для сгибания нешироких листов металла не составит труда. Получится нечто такое:

Значительно более совершенным является листогибочный станок, гнутье металла в котором осуществляется за счет воздействия на него трех валов. Такое оборудование называется проходным. Одним из главных его преимуществ является то, что его регулируемые вальцы позволяют получать различный радиус изгиба. Подобный инструмент для гибки металла может быть с ручным или электрическим приводом, а его вальцы могут иметь различную конструкцию.

• Вальцы с гладкой рабочей поверхностью предназначены для выполнения большинства жестяных работ, которые предполагают выгибание заготовок, изготовление секций труб с большим диаметром и др.
• Профилированные вальцы необходимы для гнутья элементов кровельных конструкций (коньки, ендовы, водостоки, отбортовки и др.).
• Протяжной листогибочный станок может быть дополнительно укомплектован опорой, прижимом и траверсой, что позволяет использовать его для ручной гибки заготовок.

Подобные станки комплектуются набором валов различного профиля, которые также можно докупить дополнительно, чтобы сделать оборудование более универсальным.

С чего начать изготовление листогибочного станка

Чтобы сделать станок для гнутья листового металла, вам понадобится чертеж такого устройства или его подробные фото. Кроме того, следует учесть ряд таких важных факторов, как усилие, которое необходимо будет приложить для использования листогибочного станка, его масса и габариты (от которых зависит мобильность), себестоимость и доступность комплектующих. В итоге получаем следующие исходные параметры.

• Максимальная ширина листа, который необходимо будет гнуть, – 1 м.
• Максимальная толщина листового материала: оцинковка – 0,6 мм, алюминий – 0,7 мм, медь – 1 мм.
• Количество рабочих циклов, которые будут осуществляться без переналадки или ремонта, – 1200.
• Максимальный угол сгиба металлопрофиля, получаемый без ручной доводки, – 120 градусов.
• Крайне нежелательно использование заготовок из специальных сталей (например, из нержавейки).
• В конструкции листогиба следует избегать сварных соединений, плохо переносящих знакопеременные нагрузки.
• Следует максимально ограничить количество деталей листогибочного станка, которые вам необходимо будет заказывать на стороне, прибегая к помощи токарей или фрезеровщиков.

Очень сложно найти чертеж устройства, которое бы удовлетворяло всем этим требованиям, но можно доработать наиболее удачное из них.

Самая популярная конструкция листогиба и ее улучшение

Конструкцию ручного листогибочного станка, показанную на чертеже №1, можно без труда усовершенствовать. По приведенному чертежу видно, что приспособление для гибки листового металла состоит из таких элементов, как:

Чертеж №1: Для постройки нашего листогибочного станка мы применим данную схему

1. подушка, изготовленная из дерева;
2. опорная балка из швеллера 100–120 мм;
3. щечка, для изготовления которой используется лист толщиной 6–8 мм;
4. подвергаемый обработке лист материала;
5. прижимная балка, сделанная из уголков 60–80 мм, соединяемых при помощи сварки;
6. ось для вращения траверсы (изготавливается из металлического прутка диаметром 10 мм);
7. сама траверса – это уголок с размерами 80–100 мм;
8. рукоятка приспособления, изготавливаемая из прутка диаметром 10 мм.

У траверсы листогиба (пункт 7), которую согласно изначальному чертежу предполагается делать из уголка, условно показан вариант исполнения из швеллера. Такая модернизация в разы увеличит выносливость траверсы, которая при использовании уголка в определенный момент неизбежно прогнется посередине и перестанет в этом месте создавать качественный сгиб лист. Замена на швеллер позволит делать не 200 сгибаний без рихтовки или замены данного элемента (что при более-менее активной работе весьма немного), а более 1300.

Конструкцию такого листогибочного станка, сделанного в домашних условиях, можно еще дополнительно усовершенствовать, что сделает его более эффективным и универсальным.

Чертеж №2: Основные элементы листогиба

Чертеж №2 позволяет более детально разобраться в конструкции самодельного листогиба:

1. самодельная струбцина, сделанная из подходящего уголка (40-60 миллиметров) и винта с пяткой и воротком;
2. щечка;
3. швеллер, выступающий в роли опорной балки станка;
4. кронштейн прижимной балки, выполненный из уголка 110 миллиметров;
5. сама прижимная балка листогиба;
6. ось вращения траверсы;
7. сама траверса.

Усиливаем прижимную балку

Ниже мы рассмотрим схему усиления прижимной планки. Однако, если в качестве прижима у вас изначально будет достаточно массивный уголок, а гнуть чрезмерно толстые листы на своем листогибе вы не планируете, то вполне можно обойтись без усиления прижимной планки описанным способом.

Чтобы продлить срок службы прижимной балки и сделать его сопоставимым со сроком службы траверсы, следует дополнить данный элемент конструкции, который изначально по чертежу выполнен из уголка, основой из металлической полосы с размерами 16х80 мм. Переднему краю данной основы нужно придать угол 45 градусов, чтобы выровнять ее плоскость с плоскостью самого прижимного уголка, а непосредственно рабочей кромке данного элемента следует сделать фаску около 2 миллиметров.

На чертеже №2 полученная деталь в разрезе указана на дополнительном рисунке вверху справа. Эти меры позволят металлу прижима работать не на изгиб (что крайне нежелательно), а на сжатие, тем самым многократно увеличивая срок службы без ремонта.

Дополнительный 60-й уголок, приваренный к задней полке основного прижимного уголка, будет сдерживать его от выгибания вверх. На чертеже №2 более детально это показано на дополнительном рисунке вверху слева.

Также следует позаботиться о фрезеровке нижней плоскости прижимной балки, которая и формирует сгиб. Неровность данной плоскости, согласно общепринятым правилам, не должна превышать половины толщины сгибаемой заготовки. В противном случае согнуть заготовку ровно, без вздувшейся линии сгиба, не получится. Следует иметь в виду, что отдавать балку на фрезеровку следует только тогда, когда на ней уже есть все сварные швы, поскольку их выполнение приводит к изменению геометрических параметров конструкции.

Повышаем надежность креплений станка

В листогибочном станке есть еще один большой недостаток – схема его крепления к рабочему столу. Струбцины, которые предусмотрены в данном приспособлении, являются очень ненадежным вариантом крепления, особенно если учитывать быструю утомляемость сварных швов. От таких крепежных элементов можно вообще отказаться, что также позволит избежать необходимости использования сварных соединений и щек. Решить эту задачу позволяют следующие действия:

• изготовление опорной балки, которая будет выступать за пределы рабочего стола;
• проделывание U-образных проушин на концах опорной балки;
• крепление опорной балки к рабочему столу при помощи болтов (М10) и фасонных гаек с лапами.

Если щек в усовершенствованном листогибочном станке уже не будет, то как к нему прикрепить траверсу? Решить такой вопрос можно достаточно просто: использовать для этого дверные петли-бабочки, которые обычно применяются для навешивания тяжелых металлических дверей. Крепить такие петли, обеспечивающие достаточно высокую точность, можно при помощи винтов с потайной головкой. На чертеже №2 это дополнительно проиллюстрировано внизу справа.

Согнуть на листогибочном станке с траверсой, закрепленной на петли-бабочки, можно множество заготовок, так как эти петли отличаются очень высокой надежностью.

Конструкция в сборе

После сборки усовершенствованное приспособление для получения металлопрофиля выглядит следующим образом:

1. укрепленная опорная балка;
2. маховик – резьбовой элемент;
3. балка, обеспечивающая прижим заготовки;
4. струбцина для крепления устройства к рабочему столу;
5. траверса, с помощью которой, собственно, и можно согнуть обрабатываемую заготовку.

На чертежах указаны прижимные маховики, которые на практике мало у кого найдутся. Чаще используют обычные винты с приваренными воротками. После приварки воротков необходимо обязательно прогнать резьбу на них, так как сварка может повлиять на нее крайне отрицательно.

Чертежи еще одного варианта листогиба

Подробные чертежи очень схожего по конструкции листогиба, но отличающегося креплением траверсы. На схемах приведены размеры, которые, конечно же, можно менять в зависимости от предполагаемой эксплуатации станка.

Опорная балка Чертеж опорной балки Торец траверсы Чертеж траверсы
Прижимная балка Чертеж прижимной балки Общий вид в сборе Крепление прижима

Что такое зиг-машина и как ее сделать

Зиг-машина (или зиговочное приспособление) позволяет согнуть на изделиях из листового металла бортики жесткости, которые и называются зигами. Такие машины относятся к категории специального оборудования и могут быть выполнены с электрическим или ручным приводом. Ручные зиг-машины, также закрепляемые при помощи струбцины, могут иметь достаточно компактные размеры и переносятся в обычной сумке для рабочих инструментов.

Такие приспособления позволяют за один проход сделать качественную отбортовку не только на круглых изделиях (тех же обечайках металлических емкостей), но и на прямолинейных металлических листах. Эти устройства являются просто незаменимыми при изготовлении отдельных частей кровельных конструкций.

Рабочими элементами зиг-машины выступают вальцы-ролики, а ее использование позволяет значительно сэкономить на приобретении элементов кровельной конструкции, произведенных в заводских условиях. Если посмотреть видео, в котором показана работа такого устройства, становится понятно, что пользоваться им можно даже по месту непосредственного монтажа кровельной конструкции.

Чтобы правильно выбрать приспособление для изготовления гнутых элементов из листового металла, можно придерживаться следующих рекомендаций.

• Для домашнего мастера, который испытывает потребность в листогибочном станке периодически, вполне подойдет простейшее устройство, изготовленное из подручных средств.
• Тем, кто время от времени занимается выполнением заказов на монтаж кровли, понадобятся ручной станок для гибки листового металла и простейшая зиг-машина.
• Специалистам, которые на постоянной основе занимаются изготовлением элементов для кровельных конструкций и жестяными работами, необходимо заводское устройство для гнутья листового металла.
• Ручной пригодится тем, кто профессионально занимается изготовлением элементов кровельных конструкций. Оптимальным для таких специалистов является профессиональное оборудование, отличающееся более высокой надежностью и долговечностью.

Листогиб российского производства СКС-2в1, цена 64 тысячи рублей

Если в ваши планы все-таки входит активное использование самодельного листогиба для работы на более-менее большом потоке, то будьте готовы к тому, что в определенный момент ваше производство может остановиться из-за поломки. Так как используемая домашними мастерами сталь для производства листогибочных станков своими руками, скорее всего, не выдержит высокой нагрузкой, быстро устанет и просто поплывет.

А вот для бытового, не особо нагруженного применения домашний листогиб станет отличным помощником и позволит сэкономить немалые деньги. Нужно учитывать этот момент и не ждать от простого самодельного станка чудес выносливости и производительности.

Перед изготовлением листогибочного станка своими руками можно не только изучить многочисленные чертежи подобных устройств, размещенные в Интернете, но и посмотреть обучающее видео. Возможно, кому-то размер описанного листогиба покажется слишком маленьким, тогда можно рассмотреть вариант самодельного листогиба более крупного формата. Разумеется, это уже не мобильный станок, он подойдет для небольшого частного цеха:

Преимущества самодельного листогиба

Изготовлением листогибочного станка своими руками или же приобретением ручного проходного листогиба часто интересуются те, кто хочет прилично сэкономить на покупке профнастила серийного производства. Несложная теоретическая арифметика показывает: если самостоятельно гнуть с помощью такого приспособления профнастил, то стоимость последнего будет на 40% ниже по сравнению со стоимостью заводских изделий. Но не все так просто.

Если приобретать заводской проходной станок для профнастила ручного типа с прицелом на небольшое собственное производство, то он обойдется примерно в 60 тысяч рублей. Между тем такой ручной листогибочный станок не гарантирует стабильного качества получаемого с его помощью профнастила. Проблема в том, что прокатка в один проход с большой долей вероятности будет приводить к появлению перетянутых углов, от которых впоследствии могут пойти трещины. А прокатывать один лист многократно, постепенно меняя степень прижима, слишком долго, трудоемко и в итоге нерентабельно. Но зато более простые детали из листовой стали изготавливать в его помощью вполне удобно.

За полноценную прокатную линию китайского производства для профнастила придется отдать порядка 20 000 долларов. Разумеется, она потребляет достаточно много электроэнергии (от 12 кВт) и для ее установки необходимо помещение большой площади, что явно не вписывается в планы и бюджет большинства домашних мастеров.

Самое главное, что следует учитывать при приобретении листогибочного станка, – это возможность его быстрой окупаемости. Добиться этого мастеру, который применяет такое приспособление в частном порядке, достаточно сложно. В этом случае целесообразнее использовать самодельный листогиб, который пригоден для изготовления гнутых листовых изделий любого типа. С помощью такого оборудования можно гнуть как листы с типовыми размерами, так и нестандартную продукцию, которая очень востребована при проведении кровельных работ, а также многих других.

Как устроен листогибочный станок

Прежде чем задаваться вопросом о том, как сделать листогиб, следует разобраться в особенностях конструкции такого оборудования. В первую очередь, такие устройства отличаются типом своего привода. Так, различают приспособления с механическим, электрическим, гидравлическим и ручным приводом.

В листогибочных станках с механическим приводом может использоваться маховик с фрикционом и кривошипом или система блоков, рычагов и тросов с падающим грузом. Такие устройства, отличающиеся ударным импульсом в начале рабочего хода, который затем постепенно ослабевает, далеки от идеала в плане качества результата из-за механики своей работы и применяются все реже.

КПД оборудования для гибки листового металла, на котором установлен электрический привод, заметно падает при увеличении нагрузки в виде уменьшения размера заготовки или же увеличения ее прочности. Если попытаться согнуть на таком листогибочном станке заготовку из жесткого металла (например, из нержавейки), можно столкнуться с тем, что ротор электродвигателя начнет проскальзывать, снижая крутящий момент и увеличивая потребление электроэнергии.

Точно подстраивать развиваемое усилие под сопротивление обрабатываемой заготовки позволяет оборудование с гидравлическим приводом, но оно и стоит недешево. Обычный гидравлический домкрат, который тоже можно использовать в качестве привода для гнутья листового металла, не обеспечивает равномерного распределения усилия от него по всей длине сгиба.

Если резюмировать все вышесказанное, получается, что ручной листогиб является оптимальным вариантом для домашних мастеров. Изготовить его можно в различном конструктивном исполнении.

(голосов: 5 , средняя оценка: 5,00 из 5)

Станок для изготовления вагонки необходим каждому, кто хочет, например, отделать ею дом или бытовку.

Сделать станок и производить вагонку самому обойдется в разы дешевле, чем закупать готовую продукцию в больших объемах.

При строительных и ремонтных работах вагонка незаменима, она отличается экологической чистотой, легкостью обработки и привлекательным внешним видом.

Конечно, сегодня производители предлагают огромный ассортимент такого товара, но вагонка, сделанная в домашних условиях, всегда будет качественнее и надежнее той, которую можно купить.

Кроме того, имея свой станок для производства вагонки, можно со временем попробовать начать небольшой бизнес.

Однако заводское оборудование также стоит недешево, хоть со временем и окупается. Выход есть – сделать его своими руками, зная все тонкости процесса и понимая, с каким материалом предстоит работать.

Примечательно, что для изготовления вагонки необходимы разные породы дерева. Для отделочных работ (как фасадных, так и внутренних) выбирают древесину следующих пород: сосна, лиственница, кедр, ель.

Выбирают вагонку из такого материала еще и потому, что она имеет специфический, приятный и смоляной запах, который наполняет помещение уютом. Конкретно для внутренних работ используют ясень, липу, осину.

Такие деревья менее прочные, но их выбирают за привлекательный внешний вид и цветовой спектр.

Если вы собираетесь изготавливать вагонку своими руками с помощью домашнего станка, то нужно понимать, что она должна отвечать многим требованиям и не уступать той, которую делают по промышленной технологии.

Изготовление вагонки заключается в том, что готовый лист должен быть идеально ровным, без неровностей, деформаций, зацепок. Это достигается шлифовкой.

Также вагонка должна пропитываться специальными растворами, иногда ее покрывают лаком. Это нужно для того, чтобы влага не оказывала такого разрушительного действия на древесину.

Если правильно пропитать древесину, то она будет служить десятилетиями. В зависимости от типа дерева выбирают разные способы разделки.

Например, если речь идет о сосне, то распиливают только нижнюю часть дерева, ведь там меньше сучков.

Лиственница же является дешевой заменой дуба, она отличается высокой прочностью и цельностью структуры волокон.

Как сделать домашний станок?

Станок для изготовления вагонки должен обрабатывать доску сразу с четырех сторон, поэтому его конструкция отличается сложностью, особенно если все делать своими руками.

Важный параметр, по которому характеризуют устройства – это сечение материала, который получается на выходе. Чем больше сечение, тем большей должна быть мощность аппарата.

В первую очередь занимаются сборкой каркаса станка – сюда входит стол и рама. Рабочей поверхности необходимо уделить много внимания.

Поэтому важно обеспечить качественное сваривание всех деталей, особенно если сварка тоже будет проводиться своими руками.

Чаще всего самодельный станок делают из листового прочного железа, потому что стол должен быть узким, длинным и устойчивым.

В середине листа необходимо сделать отверстие, где будут установлены специальные валики. Их приводит в движение электромотор.

Размеры листа позволяют не только делать вагонку с большим сечением, но и улучшить эксплуатационные свойства.

Дело в том, что чем больше будет по массе самодельный станок, тем меньшей будет вибрация во время работы. Повышенная вибрация всегда ставит высокое качество готовой вагонки под угрозу.

Следующим в домашних условиях делают ножевой вал. Пожалуй, лишним будет говорить, что именно от этого компонента зависит качество готового материала, ведь это основная режущая деталь.

Именно поэтому лучше купить готовый вал в магазине, сделать его своими руками практически невозможно.

Дело в том, что профессиональные детали сбалансированы должным образом, правильно отшлифованы, что позволяет не только получить вагонку высокого качества, но и не беспокоиться по поводу безопасности мастера во время работы.

Что же касается привода, то тут лучше отдать предпочтение ступенчатым моделям, благодаря чему можно регулировать подачу материала на обработку.

После этого устанавливают электродвигатель – этот процесс легко провести даже своими руками. Главное, определиться с мощностью. Для бытовых целей хватит параметров от 2 до 5 кВт.

Если брать мощность больше, то можно не добиться нужной аккуратности обработки, а меньшая не позволяет вообще разрезать древесину.

Тут бюджетным вариантом может быть даже старый двигатель из других устройств, например, стиральной машины.

Последними устанавливают прижимные ролики, которые фиксируют деревянные заготовки на листе станка.

Тут также можно использовать ролики из старой стиральной машины или закупить такие детали у фабричных производителей.

Подбор инструментов и другие тонкости процесса

Изготовление станка своими руками возможно, только если у вас есть целый список специальных инструментов.

Сюда относят:

• сварочный аппарат, можно даже с небольшой мощностью;
• электродрель, в которой есть насадки, справляющиеся с металлами;
• шлифовальная машинка;
• станок для обработки металла;
• токарный станок.

К сожалению, изготовить станок самостоятельно реально только в том случае, если есть опыт работы с фабричным оборудованием. Без всякой практики это банально небезопасно.

Надежность конструкции должна не вызывать сомнений, а создание станка может затянуться даже на месяцы. Альтернативным вариантом будет покупка фрезерного или деревообрабатывающего станка.

На таком устройстве создание вагонки проходит в несколько этапов, однако такой аппарат стоит в разы дешевле, чем профессиональный станок для изготовления материалов.

При работе с режущим оборудованием необходимо все время следить за исправностью инструментов, вовремя заниматься их заточкой и проверять на наличие сколов, неровностей.

Любая шероховатость может стать причиной рикошета части древесины, что нередко вызывает серьезные травмы.

Все ножи и валы должны быть должным образом закреплены – для этого выбирают сверхпрочные болтовые крепления и полностью их затягивают.

Если же вы решили, что изготовить станок для вагонки дома не получится, то необходимо с особым вниманием подходить к выбору оборудования. Изучите все технические характеристики.

Тут стоит отталкиваться от нагрузки, которая будет возложена на конструкцию.

Имеет большое значение, как часто будет использоваться станок, нужен ли он для промышленного изготовления или вагонка изготавливается только для личного строительства.

Если необходимо постоянно изготавливать вагонку, то лучше взять мощный станок, который работает на высоких скоростях с мощностью более 5 кВт. Также различают ручные модели и автоматические.

Для изготовления вагонки в маленьких объемов хватит и ручного станка, для бизнеса нужен автоматический.

При промышленном производстве вагонки применяются мощные деревообрабатывающие станки, позволяющие получить продукцию отличного качества, но она не всем пользователям по карману. Можно ли самостоятельно изготовить вагонку и что для этого нужно? Об этом мы поговорим в этой статье.

Вагонка своими руками

Промышленная технология производства

Вагонка - что это за материал

Эти знания вам понадобятся для того, чтобы самостоятельно принимать оптимальные решения во время изготовления вагонки в домашних условиях. Процесс промышленного изготовления вагонки состоит из нескольких этапов.

Складирование вагонки

Вот и вся технология, ничего сложного нет, современное оборудование позволяет по максимуму автоматизировать производство. В домашних условиях такого достичь невозможно, придется терять намного больше времени для изготовления выгонки.

Таблица. Классы вагонки и их описание.

	Без трещин, сучков и других дефектов. Поверхность идеально гладкая, ровная.
	Поверхность гладкая или чуть шероховатая. Есть по 1 здоровому сучку на 1 погонный метр (диаметр сучка не более 1,5 см). Могут быть трещины: волосяные – длиной не более ½ панели, несквозные – длиной менее 9,5 см (выход трещин направлен в торец панели), появившиеся при сушке – величиной не более ширины панели. Могут быть засмолки и смоляные карманы по 2 шт. на 1 м п.
	Много сучков, из них выпадающих не может быть больше 2 шт. на 1 м п. Могут быть сквозные трещины шириной до 1 мм и длиной до 15-30 см, допускаются волосяные трещины по всей длине доски. Допускается присутствие червоточин (3 шт. на 1 м п.) и гнили (не более 1/10 часть панели). Вагонка сорта В подходит для окрашивания.
	Качество низкое. Много различных дефектов. Такая вагонка подходит для обивки технических помещений или черновых работ.

Классификация вагонки

Перечень минимального набора инструментов и оборудования

Прежде всего, у вас должно быть специальное отдельное помещение для производства работ, деревообрабатывающие станки создают очень много шума и пыли. Придется выполнять требования санитарных органов. Еще одно условие – электрическая проводка должна выдерживать дополнительные нагрузки, а они, в зависимости от марки станков и их количества, могут значительно возрастать.

На заметку! Своими рукам и можно делать как самую простую, так и довольно сложную вагонку, мы рассмотрим оба варианта изготовления. Но для всех вариантов есть несколько предварительных условий.

Изготовление вагонки своими руками

Общие требования

На каких станках и какой бы сложности вы ни пробовали делать вагонку, нужно соблюдать следующие требования.

1. Качество пиломатериалов . Доски должны быть только обрезными, с одинаковой толщиной и шириной. Широкие плоскости нужно пропускать через рейсмус минимум с одной, а желательно с двух сторон. Для этих целей лучше иметь дома двухсторонний рейсмус, а если его нет, то хотя бы элементарный фуговальный станок.

Фуговальный станок

Двухсторонний рейсмус

Если таких станков нет, то можно работать ручным электрическим рубанком. Работы эти довольно трудные и долгие, а качество всегда будет намного ниже, чем во время обработки пиломатериалов на станках.

Практический совет! Настоятельно рекомендуем не заниматься строганием досок ручным электрическим рубанком. Намного выгоднее отвезти пиломатериалы к знакомому, имеющему двухсторонний рейсмус, за час-два работы вы пропустите 1-2 м3 досок - такого количества достаточно для отделки небольшого деревенского домика. Вручную придется их строгать не один день, при этом, как мы уже упоминали, качество будет никаким. Такую вагонку можно использовать только для отделки вспомогательных помещений.

1. Сушка. Работать можно только с пиломатериалами, имеющими не более 24% относительной влажности. Если показатели выше, то доски просушите под навесом или в проветриваемом помещении. Чем больше зазор будет между штабелями, тем быстрее пиломатериалы избавятся от излишков влаги. Складывайте их аккуратно, не допускайте появления искривлений, правильно укладывайте прокладки, верхний ярус обязательно прижимайте грузом.

   Сушка вагонки

2. Работа. Беспрекословно соблюдайте правила техники безопасности. Как свидетельствует статистика, деревообрабатывающие станки считаются наиболее травмоопасным оборудованием. Причем травмы очень тяжелые и нередко становятся причиной инвалидности. Это не значит, что станков нужно бояться, но относиться к ним следует с уважением. Что касается использования рукавиц, то к этому вопросу нужно подходить с умом. Рукавицы предохраняют руки от заноз, это верно. Но верно и то, что во время попадания рукавицы под режущий элемент затягивается кисть или рука, травмы намного опаснее.

Станок для изготовления вагонки

Какие нужно станки и оборудование для изготовления вагонки своими руками, мы будем рассказывать по ходу статьи. Дело в том, что есть большое количество технологий с учетом существующих станков, описать все в одной статье невозможно. Начнем с изготовления самой простой вагонки - такие работы доступны большинству неопытных мастеров.

Изготовление вагонки при помощи циркулярки

Изготовление вагонки при помощи циркулярки

Циркульная пила

Это самый простой вариант циркульной пилы, другие имеют дополнительные суппорты для фиксации других деревообрабатывающих механизмов, что намного расширяет их возможности.

Универсальный деревообрабатывающий станок

Шаг 1. Подготовьте пиломатериалы, определитесь с их количеством. Для работы вам понадобятся строганные с двух сторон доски толщиной примерно 15–20 мм и шириной до 10 см. Шире делать не нужно, это связано с тем, что вагонка имеет самый элементарный профиль, а он не может гарантировать отсутствие коробления во время эксплуатации. Вагонка будет соединяться в четверть, а такой замок не может полностью исключить коробление. Чем шире вагонка, тем большее значения может иметь коробление, в связи с этим не рекомендуется делать ее больше 8 см.

Определяемся с размерами досок

Шаг 2. Уберите рабочее место. Заготовки должны располагаться с одной стороны пилы, готовые изделия нужно складировать с другой.

Важно! Вам ничто не должно мешать под ногами, все внимание будет обращено на работающую пилу, под ноги смотреть некогда - это увеличивает риски травматизма. Если доски длиннее метра, то не работайте самостоятельно, т. к. это трудно и очень опасно. Кроме того, значительно возрастают риски получения серьезной травмы, увеличивается количество отходов. Дело в том, что вы не сможете на выходе доски из фрезы нормально ее прижимать к линейке, на торцах нарушается линейность фрезеровки.

Шаг 3. Подровняйте все доски по длине, осмотрите их поверхности. Если есть черные гнилые шатающиеся сучки – отбраковывайте пиломатериал. В домашних условиях такие сучки не обработать, они обязательно выпадут.

Во время складирования заготовок обращайте внимание на расположение волокон, особенно внимательно следите за расположением дефектов развития древесины. Участки со свилеватостью очень трудно обрабатываются. Располагайте доски таким образом, чтобы расположение свилеватости было по ходу вращения режущего инструмента, в противном случае чистота поверхности будет неудовлетворительной. На промышленных станках такие проблемы почти не возникают, они работают на высоких оборотах, имеют на одной головке минимум четыре ножа, механические прижимы исключают вероятность колебания доски во время обработки. За счет этого режимы резания соблюдаются идеально, качество обработки сложных поверхностей значительно повышается.

Опиливаем одну сторону доски

Важно! Никогда не снимайте с пилы защитный кожух и распорный клин. Они нужны не для того, чтобы удерживать летящие в глаза опилки, как думают неопытные столяры. Главное их назначение – не допускать обратного ударного вылета доски, при таком вылете она может пробить брюшную полость.

В отличие от других приспособлений, обеспечивающих безопасность, кожух с расклинивателем дает дополнительное удобство при пилении, так что не упускайте случай его использовать

Вот, что должно получиться

Шаг 4. Выставьте циркульную пилу. Если ширина досок неодинакова, то вначале нужно выровнять их. Для этого установите линейку пилы на нужном расстоянии от зубьев и прочно закрепите. Обращайте внимание, чтобы линейка была параллельной пиле, это очень важно. Заводские станки имеют специальные метки, для самодельных придется пользоваться угольником. Проверка правильности положения делается опытным путем. Возьмите небольшой отрезок доски и пропилите его, проверьте ширину и параллельность положения линейки. При необходимости повторите установку.

Вторую сторону опиливаем по линейке

Процесс опиливания по линейке

Фугование досок

Должно получиться следующее

Шаг 5. Простая вагонка имеет соединение в четверть, его можно сделать на обыкновенной циркулярке.

Соединение в четверть

Для этого нужно отрегулировать высоту стола пилы и ее расстояние до линейки. Как это делается? Для облегчения примера возьмем толщину доски 20 мм. Соответственно, четверть будет 10×10 мм.

Для этого можно использовать вот такую фрезу

1. Отпустите крепление линейки и подвиньте ее к пиле. Расстояние между ними должно быть 10 мм, внимательно следите за параллельностью плоскостей. Закрепите линейку и проверьте правильность установки. Для этого пользуйтесь любыми отрезками, пропустите несколько для пробы.
2. Отрегулируйте положение стола циркулярки таким образом, чтобы зубья пилы в максимальной точке располагались на высоте 10 мм.

После регулировки у вас высота пилы и ее расстояние до линейки должны равняться 10 мм. Если доски имеют иные параметры, то расстояния нужно корректировать в соответствии с ними.

Шаг 6. Начинайте делать соединение в четверть. Первый проход – доска плашмя, боковая поверхность плотно прижимается к линейке. После завершения на доске имеется пропил по всей длине.

Это можно сделать фрезой, а можно обойтись и без нее. В этом случае берется маленький пильный круг и устанавливается наискось. В результате получается так называемая «пьяная пила». Такой метод используется, когда нет фрезы. Он намного сложнее в настройке и используется, когда нет другого выхода. Лучше все же приобрести фрезу

Важно! Не прижимайте доски около пилы рукой, пользуйтесь деревянным бруском. Чтобы он не соскальзывал с торца доски, пропилите углубление - оно должно одновременно упираться о доску сверху и в торец. В торец длинной доски никогда не упирайтесь животом, держите ее только руками, а корпус должен располагаться сбоку.

Шаг 7. Установите доску на ребро, пропил должен быть со стороны линейки, выпиливайте четверть. Сразу же убирайте со стола отрезанную рейку, не засоряйте рабочее место.

Шаг 8. Поверните доску на 180° и повторите операцию с другой стороны. Вагонка должна иметь зеркальное расположение четвертей. Если с одной стороны углубление располагается сверху, то с противоположной оно должно быть снизу. Во время установки вагонки соединения ложатся внахлест и закрывают стыки.

Получилась вот такая вагонка

Шаг 9. Если есть возможность, рекомендуется видимые боковые грани отфрезеровать ручной фрезой. Подберите понравившийся профиль фрезы, прочно закрепите доску в вертикальном положении и сделайте проход инструментом. Как работать с ручными фрезами - подробно описано в инструкции производителя. Кстати, наличие ручной фрезы значительно расширяет возможности, такой инструмент рекомендуется иметь всем, кто занимается столярными работами.

Работа ручным фрезером

Если вы пользуетесь исправными пилами с победитовыми напайками, а станок обладает достаточной устойчивостью, то при изготовлении такой простой вагонки можно полностью обойтись без рейсмуса и фрезера. Правильно подобранные обороты пилы и оптимальная скорость подачи обеспечивают неплохую чистоту обработки поверхности. При необходимости последнюю можно в некоторых местах обработать шлифшкуркой или шлифовальной машинкой, и внешние поверхности вагонки по качеству будут вполне удовлетворительными.

Осталось взять отходы и напилить реек. Причем рейки необязательно делать такими же длинными, как и вагонки. Другими словами, доски сами по себе, рейки сами по себе. Места стыков реек никто не заметит. Рейки следует пилить тоньше, чем наши пазы. Рейки все равно будут прекрасно держаться в пазах за счет своей естественной кривизны. И, конечно, рейки просто пилятся. Их не надо строгать, тем более, что это крайне опасная затея. При использовании хорошей пилы рейка и так будет достаточно гладкой

Вот так выглядит потолок погреба, отделанный такой вагонкой

Теперь рассмотрим, как можно самостоятельно изготавливать евровагонку.

Изготовление евровагонки на фрезерном станке

Это более сложные работы, понадобится солидный опыт работы с деревообрабатывающими станками. Мы расскажем о технологии, а размеры вагонки и профили лицевых поверхностей подбирайте самостоятельно с учетом наличия инструментов и личных предпочтений.

Конструкция станка достаточно сложная. В обязательном порядке к такому оборудованию должна быть приложена полноценная инструкция

Чем отличается евровагонка от обычной?

1. Соединение шип/паз более глубокое. За счет этого исключаются риски просвечивания швов во время значительного уменьшения ширины досок, упрощается монтаж обшивки. В глубокий паз проще вставлять метизы для крепления.
2. Обратная сторона имеет одну или две прорези – поверхности стен могут дышать, уменьшаются статические усилия во время изменения линейных размеров вагонки. Именно в результате сильных статических усилий обшивка дома может коробиться.

За исходные данные принимаем, что доски нужных размеров уже подготовлены, материал отсортирован и сложен в надлежащем месте.

Шаг 1. Установите на станок фрезу для проделывания паза и боковой декоративной фаски, отрегулируйте глубину. Для этого освободите линейку, приставьте торец доски к ножу и, подвигая линейку ближе или дальше, найдите нужное положение. С большим усилием закрепите фрезерную головку и линейку.

Фрезы, используемые при изготовлении пиломатериала

Для того чтобы правильно выставить все ножи на головке, нужно на пробу прострогать отрезок доски. Далее опять приставьте ее к фрезе и, медленно вращая головку в обратную сторону, проверяйте, все ли ножи работают. Узнать это можно по звуку, если все нормально, то количество незначительных касаний о доску должно отвечать числу фрез. К примеру, если головка имеет четыре ножа, а вы почувствовали только три касания, то это значит, что один нож не работает. Найдите, какой именно, отрегулируйте его положение. Делать это довольно сложно, понадобится несколько попыток. Следите, чтобы распорные клинья ножей были сильно прижаты к головке.

Несколько различных ножей-насадок на самодельный станок для изготовления вагонки позволят создавать различные изделия из дерева

Шаг 2. Закрепите верхние и боковые прижимные упоры, установите нужное расстояние. Такие упоры намного облегчают процесс фрезеровки, улучшают качество и повышают безопасность труда. Пропустите с одной стороны все доски.

Шаг 3. Поменяйте фрезу на новую, она должна вырезать паз и снимать декоративную фаску. Прижимы повторно регулировать не нужно, ширина всех досок одинакова и во время первого прохода не изменялась.

Шаг 4. Снимите фрезу для боковых поверхностей, освободите линейку и прижимы. Установите фрезу для проделывания углублений с внутренней стороны вагонки. Размеры и количество канавок значения не имеют, подбирайте их по своему усмотрению.

Изготовление евровагонки на фрезерном станке

Практический совет! Если у вас нет специальных ножей для пропиливания канавок – не проблема, можете использовать те же, которые применялись для пропиливания паза. Приподнимите головку с таким расчетом, чтобы нож для паза располагался посредине доски. Нож паза длиннее, чем ножи для фасок, выставьте расстояние до линейки таким образом, чтобы работал только он. Глубина паза в этом случае будет примерно 3-5 мм, чего вполне достаточно для канавки.

От чего зависит качество самодельной вагонки

Работать с пиломатериалами намного сложнее, чем с металлом. В природе не существует двух полностью одинаковых досок, не говоря уже о различных свойствах мягких и твердых пород. Металл же не имеет сучков, не впитывает влагу, не имеет пороков развития и т. д. А эти показатели оказывают влияние на технологию обработки. Промышленное оборудование позволяет намного упростить процесс за счет большой массы станков, точности регулировок, стабильной механической подачи и прочного прижатия.

Самодельная вагонка

В домашних условиях все параметры резания нужно соблюдать самостоятельно и оперативно изменять их в зависимости от особенностей доски и возможностей станка. О чем следует помнить?

1. Обращайте внимание на расположение волокон, никогда не обрабатывайте пиломатериалы «против шерсти».
2. Следите за состоянием подшипников. Малейшее биение непременно скажется на шероховатости поверхностей. Как только обнаружится, что вал станка немного шатается – подшипник нужно срочно менять или, при возможности, регулировать. Десятые доли миллиметра вибрации заметно ухудшают конечное качество.
3. Исправность режущих инструментов – одна из важных составляющих чистоты поверхности. Пилы и фрезы должны быть острыми. Если вы изготавливаете фрезы самостоятельно, то используйте только прочные марки инструментальной стали. Геометрия всех фрез должна быть одинаковой. В противном случае некоторые из них не будут работать, а это очень нежелательное явление.
4. Точно выставляйте фрезы, не спешите. Неопытному мастеру выставить сразу все фрезы очень сложно, не расстраивайтесь. Потеряйте больше времени, но добейтесь желанного результата. Потерянное время в дальнейшем с избытком окупится.

   Фрезы формуют шип и паз, а также определяют геометрию вагонки

5. Чем больше фрез, тем лучше. Если головка позволяет устанавливать четыре, то так и поступайте, не работайте с двумя. Четыре фрезы немного увеличивают время установки, зато потом станок работает больше времени – они меньше тупятся.

   Комплект фрез

6. Всегда пользуйтесь полностью одинаковыми клиньями для фиксации ножей. Даже небольшие различия в массе становятся причиной вибрации головки. Вибрация не только ухудшает качество обработки, но и становится причиной быстрого износа подшипников, повышает риск получения травм.
7. Соблюдайте режимы резания пиломатериалов. Это очень важное условие. К режимам резания относится число оборотов вала, количество режущих плоскостей, скорость подачи и угол заточки. Говорить на эту тему можно очень долго, режимы резания имеют огромное количество вариантов. Начинающим мастерам нужно хоть немного ознакомиться с теорией, а в дальнейшем все зависит от умения практически учиться и желания работать с деревообрабатывающими станками.
8. Перед подачей доски на станок осмотрите ее, выберите оптимальное направление резания с учетом особенностей поверхностей, наличием и видом сучков и иных дефектов.
9. Готовую вагонку складываете ровными штабелями, не ставьте ее вертикально, не разбрасывайте по всей мастерской. Чистота и порядок – свидетельство профессионализма мастера.

   Вагонка сложена ровными штабелями

10. Если мало опыта, то вход/выход доски может быть бракованным из-за незначительного изменения направления движения и непараллельности с линейкой. Имейте это в виду во время определения длины вагонки, делайте запас по длине.

Гвозди для вагонки

Крепежные элементы должны надежно удерживать вагонку и в то же время быть абсолютно незаметными. Для фиксации панелей к обрешетке используются саморезы, кляймеры, шурупы, но самый практичный вариант – это гвозди. Вот только гвозди для вагонки нужны не обычные, а финишные, отличающиеся формой шляпки и некоторыми характеристиками.

Видео – Простейшая вагонка своими руками

В производстве отделочных материалов из дерева станок для производства вагонки своими руками оказывается неоспоримым помощником. Получаемый профиль элемента сборки упрощает получение покрытия без сквозных щелей. Преимущества древесины соединяются с прочностью наборной панели на больших плоскостях.

Схема производства евровагонки

Соединение операций

Доска – вагонка обрабатывается с 4х сторон. Для этого она сначала проходит дисковую пилу, получая ровные края, потом калибруется на рейсмусе, в заключение вырезаются фрезой профильные соединения шип/паз. Одиночная работа на разных станках займет много времени и оставит индивидуальные характеристики у каждой детали.

Объединить операции позволяет станок для изготовления вагонки, получая результат на одном столе за единичный проход заготовки. Настраивая ножи, на таком четырехстороннем станке делают вагонку разного сечения, вида. Меняя фрезы можно изготавливать другие виды продукции из дерева.

Чертеж вагонки

Конструктивное решение

Одновременное резание с разных сторон возможно, благодаря установке на одну станину по ходу движения заготовки не менее 4 (до 7) шпинделей. Заданные параметры производства вагонки достигаются подбором комплекта соответствующих фрез.

Данные паспорта производителя на фрезу (Ø посадочных мест, габарит, твердость режущих напаек) должны удовлетворять требованиям совместимости с оборудованием, обработки данного материала. Не все модели могут иметь стандартные параметры, встречаются специализированные под определенные задачи производства.

Вагонку небольшого сечения в состоянии вырабатывать небольшие мобильные модели станка. Поточное производство налаживают на стационарных агрегатах с высокой скоростью подачи, программируемым управлением. Стол таких станков может достигать в длину 12 м. Станина имеет большую массу, что гасит вибрацию и положительно сказывается на точности параметров при многократном повторении операций.

Виды евровагонки

Станок для вагонки в своем хозяйстве

При необходимости создать условия для изготовления вагонки в домашних условиях, нужно для начала определить предполагаемые объемы производства. С увеличением мощности, степени автоматизации растет стоимость оборудования. Дорогостоящим обеспечением будет комплект режущих инструментов.

Положительным фактором будет разница в цене на необработанные пиломатериалы и готовую продукцию (доску-вагонку). Спрос на этот вид облицовки из разных пород дерева держится на высоком уровне. Выполнение всех этапов производства (сырье – доска) самостоятельно, гарантирует нужное качество на выходе.

Самодельный вариант

Для домашних нужд, не регулярного производства без высоких требований по стандартам, делают свой станок сборной конструкции. В него входят такие составные части:

• Рама/станина. Цельносварной, массивный, устойчивый каркас, так объединяющий все узлы, что цент тяжести расположен в нижней части;
• стол. Шлифованная стальная плита с технологическими отверстиями для шпинделей, фрез. Имеет узкую, длинную форму, которая поддерживает в одном положении вагонку до полного прохода ножей;
• двигатель. Мощность 2 – 5 кВт. По возможности подключения 380 В, но ставят и 220 В. Чистота строгания достигается включением в схему повышающей передачи (от 5000 об/мин);
• прижимной механизм. Набор роликов, расположенных по длине стола, удерживающих заготовку в заданных плоскостях по длине прохода;
• ножевой вал. Имеет высокое требование по точности изготовления, поэтому приобретают его в готовом виде, как и фрезы;
• блок включения/отключения. Располагают со стороны оператора. Красную кнопку выбирают наружного исполнения (верх не утоплен в корпус) для быстрой остановки станка в случае аварии;
• защита. Вращающиеся части закрывают кожухом для безопасности.

Электропроводку помещают в металлорукав, ограждая от возможных повреждений острой кромкой доски. Корпус заземляют. Даже небольшое напряжение на металле может привести к серьезной травме во время работы с пиломатериалом.

Самостоятельная сборка будет удачной при наличии знаний, навыков работы со станочным оборудованием. Если их нет, надо приглашать специалиста.

Требования к сырью

Изготовляемая продукция должна соответствовать ГОСТ 8242-88 (обычная), DIN 68126 (евро).

Типовые профили:

• стандарт;
• евро;
• американка;
• штиль (колхозница, крестьянка);
• софт – лайн;
• ланд – хаус;
• блок – хаус.

Отличаются шириной шипа, кривизной поверхностей, наличием вентиляционных пазов. Поэтому под каждый вид нужны свои регулировки размеров, формы ножей.

Порода дерева

Древесина, используемая в отделочных работах, бывает по своим свойствам пригодна как на фасад, так и внутри помещений. Это кедр, ель, сосна, лиственница. В дополнение к специальной пропитке, смолистые волокна этих сортов трудно пропитывать атмосферной влаге. В замкнутом пространстве придают воздуху приятный хвойный аромат.

Непосредственно для облицовки внутренних стен, перекрытий хорошо подходят осина, ясень, липа, ольха.

Разная текстура, цветовые оттенки помогают создать уютную обстановку из экологически чистого материала. Подчеркивает рисунок и сохраняет внешний вид лаковое покрытие.

Подготовка к подаче в обработку

Необрезную доску отбирают из нижней части ствола, где меньше сучков, трещин.

Работа шпинделей во время фрезерования вагонки

Пиломатериал просушивают до содержания влаги 12 - 15%.

Формируется заготовка: обрезают край, обзолы, калибруют по размеру. Размер готовят с учетом того, что на станке будет срезаться от 4 мм до 8мм древесины. Выбирают лицевую сторону, шлифуют ее. Если требования по качеству высокие, то подготовка проводится по всем 4 сторонам доски.

Последний этап – настройка режущих органов. Совпадение шипа и паза задает набор цельной плоскости без зазоров, перепадов. Ровную геометрию реза выставляют шайбами на 8 мм фрезе. Толщина снятия слоя более 4 мм. Филенчатая фреза настраивается из расчета высоты не снимаемого остатка боковой грани. До лицевой стороны оставляют не меньше 5 мм прямого участка. С обратной стороны допускается немного меньший размер.

Размеры ламелей

На своем станке имеется возможность производить вагонку индивидуальных размеров, уменьшая количество обрезков при установке. Типовые значения по длине находятся в пределах 6 м (минимально 0,3 м, шаг увеличения значения - 0,1 м).

Ширина шага по вертикальному стыку полотна – 0,15 м. Широкое полотно из дерева более склонно к деформации, короблению. Узкие элементы ведут себя стабильнее.

Толщина бывает разной: внутренняя отделка ограничивается 1,2 см, наружная установка увеличивается до 2,5 см.

Возможность выполнения индивидуальных заказов на вагонку нужного размера, профиля, материала (например, палисандр) быстро окупают станок для производства в домашних условиях.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

На фото мы видим пример бытового станка для изготовления вагонки в домашних условиях

Натуральная деревянная вагонка – один из самых дорогостоящих отделочных материалов. Обшить ею дом может обойтись в приличную сумму, и именно это часто отталкивает потенциальных покупателей.

Так неужели нет способа сэкономить? Есть, и в этой статье мы поговорим о том, как собрать станок для изготовления вагонки своими руками, и попытаемся подсчитать, есть ли выгода в таком мероприятии.

Преимущества и выгоды в цифрах

На фотографии мы видим пример самодельного станка для изготовления вагонки в домашних условиях

В данной ситуации, только вопрос выгоды может заставить человека пойти на изготовление собственного станка.

Конструкция у него не сложная, и все детали есть в свободном доступе, но в первую очередь необходимо выяснить, какие выгоды мы получим, приобретя такое оборудование:

• Возможность изготовления только вагонки экстра-класса . То есть самого дорогостоящего материала на рынке, который для нас будет стоить в несколько раз дешевле.
• Возможность производства нескольких видов и конфигураций . Вагонка может быть очень разнообразной, но не всегда в магазине возможно найти именно то, что нам нужно.
• Собственный бизнес. Вагонку можно производить не только для собственных нужд, но и на продажу. Ниже мы подробнее поговорим о ценах, и вы увидите все выгоды такого бизнеса.
• Возможность произвести именно столько материала, сколько необходимо . Без покупки лишних панелей, которым впоследствии не найдётся места.

Стоит отметить, что это далеко не все выгоды. И даже учитывая определённые сложности в сборке, станок для производства вагонки своими руками может стать неплохим подспорьем для семейного бюджета.

Несколько различных ножей насадок на самодельный станок для изготовления вагонки, позволят создавать различные изделия из дерева

Итак, давайте соотнесём стоимость готовой вагонки в рядовом строительном магазине и цену на лес.

Для удобства представим это в виде небольшой таблицы:

Отметим, что производить вагонку можно из любого леса, приведённого в таблице. Отличаться будет только время изготовления. То есть, из полностью обрезанной доска произвести вагонку гораздо быстрее, чем из горбыля или бревна, но тут уж решать только вам, чем вы больше готовы пожертвовать, деньгами или временем.

Так же отметим, что мы говорим о производстве панелей класса не ниже категории А. то есть высококачественного материала с минимумом сучков и без трещин и сколов.

Важно! Все цены в таблице приведены примерно, и могут существенно отличаться у различных поставщиков и в зависимости от региона. Неизменным останется процентное соотношение цен на сырьё и цен на готовую отделочную вагонку.

Итак, с выгодами мы разобрались, и они очевидны. Далее мы поговорим о затратах на то чтобы изготовить самодельный станок для вагонки, и выясним от каких объёмов вагонки есть выгода его приобретать, но пока, давайте разберёмся с выбором места для установки этого оборудования.

Выбор места для установки

Правильная установка станка для изготовления вагонки в домашних условиях очень важна, так как прежде всего необходимо помнить о безопасности

Начнём с того, что любое деревообрабатывающее оборудование относится категории опасных, поэтому установить его посередине своего огорода у вас вряд ли получится. А добавьте к этому высокий уровень шума, производимого подобными станками, и велика вероятность остаться заклятыми врагами со своими близлежайшими соседями.

Идеально для размещения подойдут подвалы и гаражи, но они должны отвечать ряду требований, большинство из которых являются правилами техники безопасности, и пренебрегать ими нельзя ни в коем случае.

Итак, каким требованиям должно отвечать помещение:

• Обязательное наличие бетонного пола. Станки устанавливаются с обязательным закреплением на анкера-бабочки и основание должно быть твёрдым и прочным.
• Максимальная шумоизоляция. Мы уже говорили об уровне шума, поэтому, чем надёжнее будет изолированно ваше помещение, тем лучше.
• Уровень влажности. Дерево должно храниться в сухом, проветриваемом месте. В противном случае оно начнёт деформироваться и это отразится на качестве готовой продукции.
• Размеры помещения. Средняя длина каждой панели составляет 3 метра, соответственно наше помещение должно иметь длину не менее 7 метров, для того чтобы завести заготовку в станок и чтобы у неё было свободное пространство для выхода.
• Наличие вентиляции. Заводское оборудование оснащается специальными принудительными вытяжками. На самодельный станок для изготовления вагонки установить её вряд ли получится, поэтому в помещении всегда будет летать стружка и её необходимо устранять.
• Удобный вход. В помещение нужно беспрепятственно заносить длинные доски, развернуться с которыми будет очень проблематично, поэтому в идеале если станок будет располагаться близко к входу.
• Обязательное наличие качественной электропроводки, которая способна выдержать напряжение до 5 киловатт.

Если ваш гараж или подвал соответствует всем перечисленным требованиям, то считайте, что вам повезло. Если же нет, то придётся что-то переоборудовать и модернизировать.

Устройство станка и необходимые детали

Мы видим ножи, которые понадобятся при создании станка для изготовления вагонки в домашних условиях

Перед тем как приступить к детальному описанию нашего оборудования, давайте посмотрим видео в этой статье, на котором показан станок для вагонки самодельный и приведена подробная инструкция по работе с ним.

Итак, в идеале станок должен иметь пять основных узлов, которые на выходе давали бы готовую вагонку. Заводское оборудование оснащено узловыми механизмами по максимуму, поэтому оно способно делать панели экстра-класс даже из горбыля.

На самодельном оборудовании установить все эти механизмы очень сложно, и скорее всего они будут располагаться отдельно друг от друга. То есть для производства одной панели придётся проводить несколько операций, но тут многое зависит от заготовок, с которыми вы решили работать.

Основные узлы

Мы видим пример самодельного станка для изготовления вагонки, его составляющие и детали

Мы рассмотрим станок, который будет делать вагонку из горбыля, и состоять он должен из следующих узлов:

1. Циркулярная пила. Обрезаем лишние боковины доски.
2. Рейсмус. Срезаем верхнюю часть горбыля с корой дерева.
3. Фуганок. Шлифуем заготовку.
4. Шпиндели. Придают вагонке окончательную форму и формируют замковый механизм.

Всё это возможно установить на одну станину для экономии места и средств. Всеми узлами будет управлять один электродвигатель, поэтому его мощность мы будем рассчитывать исходя из максимальных требований. И в нашем случае она составляет не менее 5 киловатт.

Все перечисленные детали можно найти в специализированных магазинах или интернете. С нахождением их проблем точно не будет.

Совет! Не экономьте на режущих деталях. Пилы и рейсмусы низкого качества быстро тупятся и их нужно затачивать. Если же этого не делать, то вагонка получится с задирами и сколами, и придётся обрабатывать её дополнительно.

Дополнительные детали и инструмент

Мы видим ещё один пример самодельного станка для производства вагонки в домашних условиях

Рассчитывать количество комплектующих и материалов на изготовление станины вам придётся самостоятельно, так как каждый станок для вагонки своими руками индивидуален и изготавливается по собственным чертежам. Помимо этого нам понадобится ремень для передачи крутящего момента на механизмы и различные крепёжные элементы. Озвучить цену на них тоже не получится, поэтому возьмём среднее значение.

Итак, давайте соберём все элементы в одну таблицу и попытаемся выяснить, сколько же стоит наш станок:

Расчёты

Собрать самодельный станок для изготовления вагонки самому не настолько сложно и затратно, как может сразу показаться

Ну, а теперь, давайте займёмся математикой:

1. К примеру, мы берём самый дорогой обрезной лес по цене за 6500 рублей за кубометр и изготавливаем из него вагонку класса А, цена которой в магазине 11 рублей. Производим мы её на станке за 17000. Получается: 17000+6500=23000 рублей. То есть, произведя всего два кубометра вагонки, мы полностью окупаем стоимость станка.
2. Вводные те же, но станок делаем по максимальной стоимости. Получается 42000 разделить на 11000=3.8 кубометра вагонки класса А, полностью окупят наш станок.
3. Меняем обрезной дорогостоящий лес на более дешёвый горбыль. Получаем: 17000+3000=20000. Или 1.7 кубометра вагонки.

И в заключении

Мы видим пример вагонки, которая может быть изготовлена самолично, своими руками дома

Как видно, выгоды получаются довольно существенными, а значит, есть смысл заняться изготовлением вагонки самостоятельно, при условии, что вам понадобится не менее 2 кубометров материала на отделку своего дома. Не сложно подсчитать и экономическую выгоду от собственного небольшого бизнеса. Конечно, миллионы заработать на этом вряд ли получится, но хорошее подспорье семейному бюджету обеспечить, безусловно, можно.

Шлакоблок – современная разновидность стройматериала, что по праву считается одним из наиболее удобных для использования при сооружении небольших жилых или нежилых зданий.

Такие блоки являются замечательным тепло и звукоизоляторами, в результате чего их широко используют в современном строительстве жилых зданий с целью улучшения эксплуатационных свойств домов.

Как и любые другие стройматериалы подобного назначения, шлакоблок имеет довольно высокую стоимость. Чтобы сэкономить на строительстве того или иного здания с использованием таких блоков, можно делать их самостоятельно, сделав своими руками станок для производства блоков по готовым чертежам.

Самая простая конструкция шлакоблочного станка

Самым простым способом изготовления таких строительных блоков является использование разборных форм без вибрационного механизма и каких-то других дополнительных элементов.

Для изготовления блоков в таком примитивном станке нужно приготовить мягкий раствор, залить его в формы и оставить на несколько часов. После этого форму разбирают, оставляя шлакоблок досыхать в свободном состоянии.

Чтобы обеспечить наличие пустот в блоках, можно использовать обычные бутылки от шампанского, поскольку у них достаточно толстые стенки, которые трудно разбить в процессе такого использования.

Материалом стенок подобного самодельного станка для изготовления шлакоблоков может быть древесина или какой-либо листовой металл, предварительно обработанные маслом.

Изготовление более сложного станка

Более сложная конструкция станка, на котором можно будет изготавливать шлакоблоки, дополнительно имеет вибрационный механизм, а также приспособление для выемки готовых блоков из шлакоблочного механизма.

Необходимо отметить, что такая разновидность строительного материала бывает трех основных видов:

• цельный бетонный блок без пустот;
• блоки с пустотами, объем которых составляет не более трети объема всего изделия;
• блоки, пустоты которых составляют 40% от всего объема.

Такие параметры необходимо учитывать при создании чертежей для изготовления своими руками такого станка.

Самым популярным материалом такого типа является блок с пустотами в 30%. О чертежах и конструкции самодельного станка для производства именно таких блоков и пойдет речь далее.

Форма станка

В первую очередь необходимо изготовить шлакоблочную форму, которая в процессе изготовления стройматериала будет выполнять роль шаблона для будущих изделий.

Сначала нужно определиться с размерами производимого материала. Стандартный вариант шлакоблока – 40х20х20 сантиметров, но это вовсе не является обязательным условием, можно задать размеры своими руками под определенные нужды и предпочтения.

Для качественного изготовления шлакоблока своими руками станок должен поддаваться небольшим вибрациям, поэтому высота формы для блоков должна быть примерно на 5 см выше, чем высота будущего блока – бетон будет давать небольшую усадку при вибрационных воздействиях.

Форма в оптимальном варианте изготавливается из листового металла толщиной хотя бы 3 мм. Все сварные швы необходимо располагать с внешней части формы, иначе они будут портить форму и внешний вид материала.

Далее в форме необходимо сделать специальные вставки, которые при производстве блоков будут обеспечивать наличие в них пустот. Для этого оптимальным вариантом будет использования трех цилиндров с диаметром примерно 8 см.

Такие элементы можно сделать своими руками, используя любые подручные средства, к примеру, обрезки металлических труб.

Элементы, которые будут обеспечивать наличие полостей в готовом шлакоблочном материале, следует делать под небольшим углом – конусовидными: это обеспечить легкость вынимания готового изделия из формы.

Чтоб предотвратить прилипание бетона к стенкам формы и отрезкам труб, их поверхность перед каждым изготовлением блоков необходимо смазывать маслом.

Вибрационный механизм

Чтобы обеспечить максимально высокое качество готового материала, в процессе производства блоки нужно поддавать небольшим вибрациям. Наличие для этого специального механизма нужно предусмотреть еще на этапе создания чертежа устройства. В таком случае из бетона можно эффективно удалять остатки воздуха, также при этом материал будет равномерно распределяться по всему объему формы, в результате чего конечное изделие получится однородно плотным и прочным.

Обычно в качестве такого механизма используется электрический двигатель. К рабочему валу присоединяется планка, в которой смещен центр тяжести. Такое устройство требует регулировки своими руками, иначе сильная вибрация может разбрызгивать бетон, а слабая – не обеспечит высокое качество блоков.

Вибрационная система такого типа используется во всех чертежах, сделанных своими руками шлакоблочных станков – для реализации ее можно воспользоваться даже двигателем от обычной стиральной машины мощностью хотя бы 150 Вт.

Чтобы обеспечить равномерность при передаче колебаний, форму нужно защитить от резких толчков, воспользовавшись слоем силикона или резиновыми прокладками.

Подъемный механизм

Обычно конструкция шлакоблочного станка, сделанного своими руками по чертежам, предусматривает наличие специального механизма, который позволит легко и быстро вынимать готовые изделия из станка. Конструкций такого приспособления есть очень много, поскольку каждый мастер создает устройство для производства такого материала для себя, используя свои подручные материалы и личные предпочтения.

Самый простой вариант – приварить обычные ручки к форме для блоков, потянув за которые, практически готовый стройматериал можно будет избавить от его формы. Конечно, можно придумать и механизм немного посложнее и удобнее в использовании.

Поэтому для изготовления подходящего подъемного механизма следует изучить существующие модели такого оборудования – как самодельные станки, так и заводские, и уже после этого приступать к реализации собственной задумки. В таком случае можно принять максимально правильное решение, подобрав оптимальную для себя конструкцию.

Таким образом, воспользовавшись предоставленной информацией, каждый желающий может своими руками изготовить станок для производства шлакоблока стандартной или собственной конструкции. Но для получения максимально качественного материала, в его основе должны лежать надежная и качественно сделанная форма, а также специальная установка, что будет создавать вибрации.

На рынке строительных материалов представлены различные виды бетонных блоков, в том числе и шлакобетонные. Они отличаются малым весом, увеличенными размерами, что позволяет ускоренными темпами построить здание. Желая уменьшить сметную стоимость работ, многие застройщики не приобретают блочный стройматериал, а изготавливают его самостоятельно, используя станок для производства блоков. Не всегда промышленные модели вибрационных станков отличаются качеством и производительностью. Несложно сделать самодельный агрегат, руководствуясь приведенными рекомендациями.

Блоки из шлакобетона

Виды бетонных блоков для строительства

Несмотря на то что в строительной сфере для возведения зданий часто применяется кирпич, ему сложно конкурировать с блочными стройматериалами, изготовленными из бетона. Для постройки дома легко подобрать блоки, которые отличаются:

• увеличенными габаритами;
• уменьшенным весом;
• используемым наполнителем;
• технологией производства.

Технология изготовления блочной продукции предусматривает применение следующего заполнителя:

• керамзита;
• опилок;
• шлаков;
• кирпичного боя;
• отсева.

Блоки из керамзита

Стеновые материалы блочного типа делятся на следующие виды:

• керамзитобетонные блоки;
• арболитовые изделия;
• пенобетонные стройматериалы;
• газобетонную продукцию;
• шлакоблоки.

Использование шлакоблоков, стоимость которых ниже чем других блочных стройматериалов снижает объем затрат на возведение здания. Изготовление шлакоблоков своими силами осуществить несложно в домашних условиях, используя станок для производства блоков. Рассмотрим характеристики шлакоблочного стройматериала.

Шлакобетонные блоки – свойства стройматериала

Шлакобетонные блоки представляет собой стройматериал, полученный по технологии вибрационного прессования. Наряду с цементом и песком, для изготовления используются следующие виды наполнителя:

• шлаки, являющиеся отходами металлургических предприятий;
• отсев из гранита и щебенки;
• кирпичные отходы;
• речной щебень;
• частицы керамзита.

Кирпичные отходы одна из составляющих для шлакобетонных блоков

Изготовление шлакоблочной продукции может осуществляться различным образом:

• по промышленной технологии, предусматривающей температурную обработку и пропаривание;
• в домашних условиях, используя самодельный станок для блоков.

Изготавливая шлакобетонные блоки на станке для производства блоков, можно получить продукцию, обладающую следующими преимуществами:

• повышенными теплоизоляционными характеристиками. Шлакобетон обладает низкой теплопроводностью и хорошо сохраняет тепло;
• увеличенными габаритами. Они позволяют быстро построить шлакобетонное здание, хозяйственную постройку или гараж своими руками;
• стойкостью к микроорганизмам и повреждению грызунами. Это обеспечивается за счет используемого наполнителя и структуры шлакоблочного массива;
• уменьшенной стоимостью. Самодельный шлакоблок дешевле, чем, например, используемый для строительства пеноблок, приобретенный в торговой сети.

Кроме того, шлакобетонный материал пожаробезопасен легко обрабатывается и гасит внешние шумы.

Наряду с достоинствами, шлакобетон имеет ряд недостатков:

• ограниченный срок эксплуатации. Долговечность шлакобетонного строения не превышает два с половиной десятилетия;
• пониженные прочностные свойства. Из шлакобетона возводят только одноэтажные и двухэтажные строения;
• растрескивается при сдвигах. В процессе усадки коробки трещины идут не по швам, а непосредственно по блокам.

Шлакобетон обладает низкой теплопроводностью и хорошо сохраняет тепло

Шлакобетон также имеет непрезентабельный внешний вид, нуждается в наружной отделке. Кроме того, шлакобетон нельзя использовать для устройства фундамента.

Несмотря на слабые стороны материала, ему отдают предпочтение в ситуациях, когда требуется при минимальных затратах оперативно построить небольшое здание или хозяйственную постройку.

Какой лучше использовать станок для блоков

Перед застройщиками, которые решили самостоятельно изготавливать шлакобетонные блоки для возведения стен, возникает вопрос выбора оборудования. Не всегда имеется возможность арендовать станок для производства строительных блоков, особенно в небольших населенных пунктах. Многие принимают решение изготовить оборудование своими силами. В зависимости от финансовых возможностей, можно остановиться на следующих вариантах:

• простейшей конструкции, позволяющей в домашних условиях изготавливать стеновые блоки при минимальных затратах;
• модернизированном варианте агрегата, укомплектованном устройством уплотнения и дополнительными механизмами.

Сложно дать однозначный ответ, какой станок для производства блоков предпочтительнее применять. Все зависит от количества блоков, которые необходимо изготовить и возможностей финансирования. Остановимся на особенностях каждого агрегата.

Станок для блоков упрощенной конструкции

Для изготовления шлакоблоков своими силами в уменьшенном количестве необязательно изготавливать механизированный агрегат, использовать вибратор, а также дополнительные механизмы. Процесс изготовления по упрощенной технологии может осуществляться в специальных формах.

Станок для блоков упрощенной конструкции

Порядок действий:

• Соберите формы и обмажьте их внутреннюю поверхность отработанным маслом.
• Залейте в разборные формы шлакоблочную смесь.
• Оставьте на 3–4 часа до застывания раствора.
• Разберите емкости и аккуратно извлеките блоки.
• Обеспечьте возможность высыхания в закрытом помещении.

При необходимости изготовления полой продукции, для формирования полостей целесообразно использовать обычные бутылки от напитков. Упрощенный станок для производства блоков, представляющий собой емкость необходимого размера из древесины или стали, можно изготовить при минимальном объеме затрат.

Модернизированный станок для производства строительных блоков

При увеличенной потребности в шлакоблоках для строительства большого здания можно изготовить более сложный станок для производства блоков, укомплектованный специальными устройствами:

• вибрационным механизмом. В качестве вибродвигателя применяется электрический мотор, на приводном валу которому расположен эксцентрик. Мощность привода зависит от размера формы, массы шлакобетонного раствора и составляет 0,5–1,5 кВт. Под воздействием вибрации происходит уплотнение шлакобетонного массива, равномерное распределение материала по всему пространству формы, а также удаление воздушных включений. В результате уплотнения повышается удельный вес и прочность шлакоблочной продукции;
• подъемным приспособлением. Оно предназначено для ускоренного извлечения готовой продукции из формовочных емкостей. Существует множество конструктивных решений, позволяющих ускорить и облегчить выемку блоков. В наиболее простом варианте достаточно приварить рукоятки произвольной формы к формовочной емкости, потянув за которые можно извлечь затвердевший блок. Используя готовые чертежи, можно самостоятельно собрать рычажный механизм из подручных материалов.

Модернизированный станок для производства строительных блоков

Применяемая в этом агрегате форма должна соответствовать размерам шлакоблока, который планируется изготовить. В большинстве случаев изготавливаются изделия стандартных габаритов – 0,4х0,2х0,2 м. Формовочная емкость должна иметь увеличенную на 4м5 см высоту, чтобы заформованный блок после уплотнения имел требуемые размеры. Для имитации полостей к днищу емкости можно приварить обрезки труб необходимого диаметра.

Изготавливаем станок для блоков своими руками – последовательность действий

Для выполнения работ по сборке виброуплотнителя необходимо подготовиться. Потребуются следующие материалы и инструменты:

• стальные листы толщиной 2,5–3 мм;
• металлическая труба наружным диаметром 7,5м8,5 см;
• электрический двигатель мощностью до одного киловатта;
• аппарат для электрической сварки с электродами;
• болгарка в комплекте с отрезным кругом для металла;
• слесарный инструмент.

До начала изготовления следует подготовить чертежи и разобраться с конструкцией станка для производства блоков. Необходимо определиться с габаритами блоков, которые будут изготавливаться – от этого зависит размер формы. Можно ее сварить под стандартную продукцию или изготовить увеличенного размера.

Чертёж станка для шлакоблока

Когда все подготовлено, делаем станок для производства блочных изделий, соблюдая очередность операций:

• Нарежьте из стального листа заготовки прямоугольной формы для сварки формовочной емкости требуемого размера.
• Прихватите их электросваркой и соберите боковую окантовку формовочного ящика для заливки шлакоблочной смеси.
• Проверьте правильность прихватки, при равной длине диагонали окончательно проварите элементы формы.
• Нарежьте трубчатые заготовки, длина которых равна высоте форме и сделайте на боковой поверхности диаметрально расположенные разрезы.
• Обеспечьте конусообразную форму трубчатых элементов и приварите их к нижнему листу будущего формовочного ящика.
• Приварите поперечную перемычку к конусам, установите заглушки на торцы с меньшим размером.
• Произведите окончательную сборку формовочного ящика, приварив дно со вставками к окантовке.
• Закрепите с противоположных сторон две рукоятки для подъема и транспортировки формовочной емкости.
• Установите резьбовые элементы крепления вибромотора и привинтите вибродвигатель с балансирным грузом.
• Вырежьте верхнюю крышку, соответствующую габаритам внутренней полости ящика и имеющую отверстия для труб.
• Нанесите антикоррозионное покрытие, соберите агрегат и проверьте его функционирование.

Использование групповой емкости увеличенного размера позволяет повысить производительность вибропрессовального станка.

Чертеж. Станок для виброформовки

Самостоятельное производство шлакобетонных блоков – рецептура

Станок для изготовления шлакоблоков своими руками

Для изготовления шлакоблоков на самостоятельно изготовленном оборудовании необходимо подготовить следующие материалы:

• портландцемент с маркировкой М400 и выше;
• отсев или мелкий щебень;
• шлак или золу от сгорания угля;
• просеянный песок;
• воду.

Применяют также специальные пластификаторы, повышающие прочность шлакоблочного массива и ускоряющие застывание. Для подготовки увеличенного объема шлакобетонной смеси потребуется бетоносмеситель.

Используются следующие рецептуры шлакобетонного состава:

• перемешайте портландцемент со шлаком в пропорции 1,5:8. Постепенно разводите смесь водой, количество которой не должно превышать половину объема цемента;
• смешайте щебеночный отсев, цемент и угольную золу в пропорции 4:1:4. Добавляйте воду в бетоносмеситель до пластичного состояния раствора.

Возможны рецептуры, предусматривающие использование гранулированных шлаков, пластификаторов, кварцевого песка и кирпичного боя.

Портландцемент с маркировкой М400

Своими силами изготавливаем продукцию, используя станок для производства блоков

Используя самостоятельно изготовленный станок для блоков, проводите работы по следующему алгоритму:

• Установите оборудование на ровной площадке.
• Подключите электрическое питание.
• Приготовьте шлакоблочный раствор.
• Залейте подготовленную смесь в форму.
• Включите вибродвигатель на 2–3 минуты.
• Добавьте шлакобетонную смесь до верхнего уровня.
• Поставьте защитную крышку и включите вибратор.

Уплотните массив. Крышка должна дойти до касания с упорами, расположенными в соответствии с высотой блока. Затем снимите ящик и дайте отстояться заформованному блоку до схватывания массива. После аккуратного извлечения, шлакобетонные изделия просушите в закрытом и проветриваемом помещении.

Подводим итоги

Планируя строительство здания из шлакобетона, можно уменьшить объем затрат, самостоятельно изготовив станок для производства блоков. Важно использовать для изготовления агрегата проверенную документацию и тщательно разобраться с конструкцией виброуплотнительного устройства. Для получения качественной продукции изучите рецептуру, а также разберитесь с технологией.