Помощь по Теле2, тарифы, вопросы

Испытания тепловых сетей бывают пусковые и эксплуатационные. Пусковые испытания проводят после сооружения новых сетей или капитального ремонта. Предназначены они для определения годности сооружения к эксплуатации. В процессе эксплуатации в трубах и оборудовании накапливается шлам, трубопроводы корродируют, защитные свойства тепловой изоляции изменяются. Допустимое изменение различных характеристик сооружения периодически проверяется эксплуатационными испытаниями. Пусковые и эксплуатационные испытания разделяются на опрессовку, гидравлические и тепловые испытания и испытания на максимальную температуру теплоносителя.

Опрессовка предназначена для определения плотности и механической прочности трубопроводов, арматуры и оборудования. Пусковая опрессовка бесканальных сетей и в непроходных каналах проводится в два этапа: предварительно и окончательно. Предварительная опрессовка выполняется по мере окончания работ короткими участками до установки на трубопроводах сальниковых компенсаторов, задвижек и до закрытия каналов или засыпки траншей. Целью опрессовки является проверка прочности сварки под пробным избыточным давлением 1,6 МПа в течение времени, необходимого для осмотра и простукивания стыков. Обстукивание ведется молотками массой 1,5 кг на ручке длиной 500 мм, удары наносятся по обеим сторонам шва на расстоянии от стыка примерно 150 мм.

Окончательная опрессовка делается после завершения всех работ и установки на трубопроводах всех элементов оборудования, но до наложения тепловой изоляции. При монтаже сетей из бесшовных труб допускается тепловая изоляции до испытания, но с оставлением сварных стыков свободными от изоляции. Избыточное давление опрессовки доводится до 1,25 Р раб (Р раб – рабочее давление), но не менее 1,6 МПа в подающих трубопроводах и 1,2 МПа в обратных трубопроводах. Длительность опрессовки определяется временем, необходимым для осмотра сетей.

Опрессовку оборудования подстанций, тепловых пунктов совместно с местными системами производят в два приема. Отключенные от сетей оборудование и трубопроводы заполняются водой из городского водопровода, необходимое давление испытания создается напором опрессовочных насосов с ручным или механическим приводом. Вначале в системе нагнетается рабочее давление для проверки плотности сварных и фланцевых соединений оборудования, арматуры и трубопроводов. Затем избыточное давление доводится до 1,25 от рабочего, но не ниже норм, установленных для каждого вида оборудования, необходимого для проверки прочности. Продолжительность испытания тепловых пунктов и отходящих от них трубопроводов принимается не менее 10 мин.

Результаты испытания сетей и тепловых пунктов на каждом этапе считаются удовлетворительными, если во время их проведения не обнаруживается падение давления свыше установленных пределов, а в сварных швах, в фланцевых соединениях и арматуре отсутствуют разрывы, течи воды и запотевания. При обнаружении разрывов и других повреждений вода сливается (из сетей за время не более 1 ч); дефектные швы вырубаются и перевариваются; неплотности устраняются затяжкой болтов, сменой набивки. После чего опрессовку повторяют. Действующие тепловые сети опрессовываются ежегодно в конце отопительного сезона для выявления дефектов и после выполнения капитального ремонта.

Гидравлические испытания предназначены для определения фактических гидравлических характеристик новой сети и оборудования пунктов или изменения этих характеристик в процессе эксплуатации. При гидравлических испытаниях одновременно измеряют давление, расход и температуру теплоносителя в характерных точках (места изменения диаметров, расходов воды, сетевые перемычки) сети. В контрольных точках устанавливают образцовые манометры, ртутные термометры с ценой деления 1°С и нормальные измерительные диафрагмы. Испытания проводят при отключенных тепловых пунктах на максимальных и сокращенных до 80% от максимальных расходах воды. Циркуляция воды в сетях и ответвлениях обеспечивается включением концевых перемычек.

Потери давления на исследуемых участках подающих и обратных трубопроводов рассчитывают по формуле:

где P 1 , P 2 – показания манометров в начале и конце участка, Па;

z 1 , z 2 – геодезические отметки в точках расположения манометров, м;

– плотность теплоносителя при соответствующей температуре, кг/м 3 .

По данным замеров давления в подающем и обратном трубопроводах строят действительный пьезометрический график, а по расходам воды на участках определяют расчетный график давления. Сравнением устанавливают отклонения действительного и расчетного пьезометрических графиков.

Тепловые испытания проводят с целью определения фактических потерь теплоты в сетях и сопоставления их с расчетными и нормативными значениями. Необходимость тепловых испытаний диктуется естественным разрушением тепловой изоляции, замены ее на отдельных участках, а также изменениями конструкций. Испытания проводят в конце отопительного сезона, когда вся конструкция теплопровода и прилегающий грунт прогреты достаточно равномерно. Перед испытаниями восстанавливают разрушенную изоляцию, осушают камеры и каналы, проверяют работу дренажных устройств, тепловые пункты потребителей отключают, циркуляцию воды производят через перемычки.

Во время испытаний замеряют расходы и температуры теплоносителя в начале и конце исследуемого участка подающего и обратного трубопроводов. Устанавливают устойчивый режим циркуляции, при котором снимают несколько показаний через 10 мин.

Фактические удельные потери теплоты определяют по формулам

; (14.3)

, (14.4)

где q ф1 , q ф2 – фактические удельные потери теплоты в подающем и обратном трубопроводах, кВт/м; G 1 , G п –. усредненные расходы сетевой воды соответственно в подающем трубопроводе и подпиточной воды, кг/ч; τ 11 , τ 12 – усредненные температуры воды в начале и конце подающего трубопровода, °С; τ 21 , τ 22 – то же, обратного трубопровода; l – длина участка, м.

Сравнением фактических теплопотерь с расчетными устанавливают качество изоляции. Для сопоставления с нормативными потерями фактические теплопотери пересчитывают по среднегодовым температурам воды в подающем и обратном трубопроводах и среднегодовой температуре окружающей среды. Тепловые потери паропроводов определяют по изменению энтальпии, влажности пара и количеству выпадающего конденсата. Тепловые и гидравлические испытания сетей проводят через 3 – 4 года.

Испытания на максимальную температуру теплоносителя проводят с целью контроля надежности конструкции, работы компенсаторов, смещения опор, для определения действительных напряжений и деформаций наиболее нагруженных элементов сети. Испытания проводят раз в два года в конце отопительного сезона при отключенных потребителях с циркуляцией теплоносителя через концевые перемычки.

В период испытания температура теплоносителя повышается со скоростью 30°С в час, в концевых точках сети максимальная температура выдерживается не менее 30 мин.

По мере разогрева трубопроводов через определенные интервалы времени замеряют перемещения фиксированных точек на трубах, плеч П-образных и стаканов сальниковых компенсаторов. Фактические перемещения элементов сети сравнивают с расчетными и по ним устанавливают действительные напряжения в характерных точках. Если разность расчетных и фактических удлинений трубопроводов превышает 25% расчетного удлинения, то должны быть предприняты поиски мест защемления труб, просадки или сдвига неподвижных опор и других причин, вызвавших это различие.

Гидравлические испытания проводятся в соответствии со СНиП. После их окончания составляется акт, указывающий на работоспособность системы.

Они выполняются на разных этапах эксплуатации коммуникаций. Параметры проверки вычисляются для каждой системы отдельно, в зависимости от ее типа.

Cодержание статьи

Зачем и когда проводить гидравлические испытания?

Гидравлические испытания – это вид неразрушающего контроля, который осуществляется для проверки прочности и плотности трубопроводных систем. Им подвергается все работающее оборудование на разных этапах эксплуатации.

В целом, можно выделить три случая, в которых испытания должны проводиться в обязательном порядке, в независимости от назначения трубопровода:

• после завершения производственного процесса по выпуску оборудования или деталей трубопроводной системы;
• после завершения установочных работ трубопровода;
• во время эксплуатации оборудования.

Испытания гидравлическим способом – это важная процедура, которая подтверждает или опровергает надёжность эксплуатируемой системы, работающей под давлением. Это необходимо для предотвращения аварии на магистралях и сохранения здоровья граждан.

Осуществляется проведение процедуры на гидравлическое испытание трубопроводов в экстремальных условиях. Давление, под которым оно проходит, называют проверочным. Оно превышает обычное, рабочее давление в 1,25-1,5 раза.

Особенности гидравлических испытаний

В систему трубопровода пробное давление подается плавно и медленно, чтобы не спровоцировать гидроударов и образования аварийных происшествий. Величину давления определяют не на глаз, а по специальной формуле, но на практике, как правило, оно на 25% больше рабочего давления.

Силу подачи воды контролируют на манометрах и каналах измерения. Согласно СНиП, допускаются скачки показателей, так как возможно быстрое измерение температуры жидкости в трубопроводном сосуде. При его наполнении нужно обязательно следить за скоплением газа на разных участках системы.

Такую возможность следует исключить еще на начальном этапе.

После заполнения трубопровода наступает, так называемое, время выдержки – период, во время которого испытуемое оборудование находится под повышенным давлением. Важно следить, чтобы оно находилось на одном уровне во время выдержки. После его окончания давление минимизируют до рабочего состояния.

Пока проходит испытание, возле трубопровода не должно находиться никого.

Обслуживающий его персонал должен ждать в безопасном месте, так как проверка работоспособности системы может быть взрывоопасна. После окончания процесса наступает оценка полученных результатов согласно СНиП. Трубопровод осматривается на , взрывов металла, деформаций.

Параметры гидравлических испытаний

При проведении проверки качества трубопровода необходимо определить показатели следующих параметров работ:

1. Давления.
2. Температуры.
3. Времени выдержки.

Нижняя граница проверочного давления вычисляется по следующей формуле: Ph = KhP . Верхняя граница не должна превышать сумму общих мембранных и изгибных напряжений, которая достигнет 1,7 [δ]Th. Формула расшифровывается так:

• Р – расчетное давление, параметры которого предоставлены изготовителем, или рабочее давление, если испытания осуществляются после монтажа;
• [δ]Th – номинальное напряжение, которое допускается при температуре испытаний Th;
• [δ]T – допускаемое напряжение при расчетной температуре T;
• Kh – условный коэффициент, принимающий разное значение для разных объектов. При проверке трубопроводов он равен 1,25.

Температура воды не должна опускаться ниже 5˚С и не подыматься выше 40˚С. Исключением являются лишь те случаи, когда температура гидро компонента указана в технических условиях исследуемого объекта. Как бы там ни было, температура воздуха при проведении проверки не должна опускаться ниже тех же 5˚С.

Время выдержки должно быть указанно в проектной документации на объект. Оно не должно быть меньше 5 мин. Если точные параметры не предусмотрены, то время выдержки рассчитывается, исходя их толщины стенок трубопровода. Например, при толщине до 50 мм, проверка под давлением длиться не менее 10 мин, при толщине свыше 100 мм – не менее 30 мин.

Испытания пожарных гидрантов и магистралей водоснабжения

Гидрант – оборудование, отвечающее за быстроту устранения пожарных воспламенений, поэтому оно должно всегда находиться в рабочем состоянии. Главная задача пожарных гидрантов – обеспечить оптимальное количество воды для борьбы с пожаром на его начальном этапе.

Проверка напорных трубопроводов происходит в соответствии со СНиП В III-3-81.

Трубы, изготовленные из чугуна и асбеста, испытываются при длине трубопровода не более 1 км за один прием. Полиэтиленовые магистрали водопровода проверяются участками по 0.5 км. Все остальные системы водоснабжения проверяются отрезками не более 1 км. Время выдержки для труб водоснабжения из металла и должно составлять не менее 10 м, для полиэтиленовые – не меньше 30 м.

Испытания систем отопления

Проверка тепловых сетей производится сразу после окончания их монтажа. Заполнение водой систем отопления происходит через обратный трубопровод, то есть снизу вверх.

При таком способе жидкость и воздух идут в одном направлении, что, согласно законам физики, способствует отводу воздушных масс из системы. Отвод происходит одним и способов: через выпускные устройства, бак или вантузы систем отопления.

Если наполнение тепловых сетей происходит слишком быстро, возможно возникновение воздушных мешков из-за заполнения стояков водой быстрее, чем нагревательных приборов систем отопления. проходят под нижним значением рабочего давления в 100 кило Паскаль и проверочного – 300 кило Паскаль.

Проверка тепловых сетей происходит только при отсоединённом котле и расширительном баке.

Контроль систем отопления не проводится в зимнее время. Если они проработали без поломок до около трех месяцев, то принятие тепловых сетей в эксплуатацию может проводиться без гидравлических испытаний. При проверке закрытых систем отопления, работы по контролю нужно проводить до закрытия борозд. Если планируется изоляция тепловых сетей, то – перед ее установкой.

Согласно СНиП после окончания испытаний систем отопления, их промывают, а в их нижней точке монтируется муфта с сечением от 60 до 80 мм2. Через нее происходит спуск воды. Промывание тепловых сетей осуществляется холодной водой несколько раз, до приобретения ею прозрачности. Одобрение систем отопления наступает в случае, если на протяжении 5 мин проверочное давление в трубопроводе не изменится больше, чем на 20 кило Паскаль.

Гидравлическое испытание системы отопления и водоснабжения (видео)

Гидравлические испытания тепловых сетей и систем подачи воды

После завершения гидравлических испытаний систем отопления по СНиП, составляется акт гидравлических испытаний тепловых сетей и систем подачи воды, указывающий на соответствие параметров трубопровода.

Согласно СНиП его бланк содержит такую информацию:

• название должности руководителя предприятия, оказывающего обслуживание тепловых сетей;
• его подпись и инициалы, а также дату проверки;
• данные о председателе комиссии, а также ее членах;
• информацию о параметрах тепловых сетей: протяжности, наименования и т.д.;
• выводы о проведении контроля, заключение комиссии.

Регулировка характеристик магистралей отопления осуществляется СНиП 3.05.03-85. Согласно указанному СНиП его правила действуют в отношении всех магистралей, которые транспортируют воду температурой до 220˚С и пара – до 440˚С.

Для документального завершения гидравлических испытаний водопровода составляется акт для наружного водопровода в соответствии со СНиП 3.05.01-85. Согласно СНиП акт содержит следующую информацию:

• наименование системы;
• название организации технического надзора;
• данные о величине проверочного давления и времени испытания;
• данные о падении давления;
• наличии или отсутствии признаков повреждении трубопровода;
• дату проверки;
• вывод комиссии.

Акт заверяется представителем организации надзора.

На основании приведенной ниже нормативной документации разработан акт опрессовки, являющийся одним из основных документов при сдаче Заказчику работ на объекте.

Тепловые сети должны подвергаться ежегодным гидравлическим испытаниям на прочность и плотность (опрессовкам) для выявления дефектов после окончания отопительного сезона и проведения ремонтных работ. Опрессовку трубопроводов, доступных для осмотра во время эксплуатации, допускается производить 1 раз после окончания монтажа.

Гидравлическая опрессовка осуществляется пробным давлением 1,25 рабочего, но не менее 1,6 МПа (16 кгс/см2). Трубопроводы выдерживаются под пробным давлением не менее 5 мин., после чего давление снижается до рабочего. При рабочем давлении проводится тщательный осмотр трубопроводов по всей их длине. Результаты опрессовки считаются удовлетворительными, если во время ее проведения не произошло падения давления и не обнаружены признаки разрыва, течи или запотевания в корпусах и сальниках арматуры, во фланцевых соединениях и т.п.

Перед началом отопительного сезона, после окончания ремонта системы отопления и горячего водоснабжения должны быть подвергнуты гидравлической опрессовке на прочность и плотность:

Элеваторные узлы, калориферы и водоподогреватели отопления и горячего водоснабжения – давлением 1,25 рабочего, но не ниже 1 МПа (10 кгс/см2);

Системы отопления с чугунными отопительными приборами – давлением 1,25 рабочего, но не более 0,6 МПа (6 кгс/см2);

Системы панельного и конвекторного отопления – давлением 1 МПа (10 кгс/см2);

Системы горячего водоснабжения – давлением, равным рабочему в системе плюс 0,5 МПа (5 кгс/см2), но не более 1 МПа (10 кгс/см2).

Гидравлическое испытание должно производиться при положительных температурах наружного воздуха. При температуре наружного воздуха ниже нуля проверка плотности возможна лишь в исключительных случаях.

Системы считаются выдержавшими испытание, если во время их проведения:

Не обнаружено «потения» сварных швов или течи из нагревательных приборов, трубопроводов, арматуры и прочего оборудования;

При опрессовках водяных и паровых систем теплопотребления в течение 5 мин. падение давления не превысило 0,02 МПа (0,2 кгс/см2);

При опрессовках систем панельного отопления падение давления в течение 15 мин. не превысило 0,01 МПа (0,1 кгс/см2);

При опрессовке систем горячего водоснабжения падение давления в течение 10 мин. не превысило 0,05 МПа (0,5 кгс/см2).

Результаты проверки оформляются актом проведения опрессовок. Если результаты опрессовки не отвечают указанным условиям, необходимо выявить и устранить утечки, после чего провести повторную проверку на плотность системы. При гидравлическом испытании должны применяться пружинные манометры класса точности не ниже 1,5, с диаметром корпуса не менее 160 мм, шкалой на номинальное давление около 4/3 измеряемого, ценой деления 0,01 МПа (0,1 кгс/см2), прошедшие поверку и опломбированные госповерителем.

profsantehnik.by

Нормативная документация, правила и СНиП по опрессовке системы отопления

Краткие выдержки из нормативной документации, правила и СНиП по опрессовке отопления .

Анализируя статистику задаваемых Вами вопросов и понимая то, что многие вопросы по опрессовке системы отопления для большинства нашей аудитории остаются непонятными для Вас мы решили сделать выборку из необходимых пунктов и Правил опрессовки, утвержденным Министерством Топлива и Энергетики РФ и СНиП.

Все СНиП и правила содержат информацию более чем на 100 страниц, в которых порой сложно разобраться, поэтому чтобы облегчить задачу для Вас, чтобы можно было посмотреть, а при необходимости сослаться на нужный пункт конкретного нормативного документа, мы обработали применяемые нормативные документы и в кратком виде выложили на сайт. Пояснения к Правилам и СНиП можно посмотреть в статье: «Нормы и правила проведения опрессовки системы отопления»

1.Правила технической эксплуатации тепловых энергоустановок.

Разработано и утверждено Министерством Топлива и Энергетики Российской Федерации. № 115 от 24.03.2003г.

п. 9.2 Системы отопления, вентиляции, кондиционирования, горячего водоснабжения.

Гидравлические испытания оборудования тепловых пунктов и систем отопления следует производить раздельно.
Тепловые пункты и системы отопления должны испытываться не реже одного раза в год, пробным давлением равным 1,25 рабочего давления на вводе теплосети, но не менее 0.2 Мпа (2 кгс/см 2).

9.2.11 Для защиты от внутренней коррозии системы отопления должны быть постоянно заполнены деаэрированной, химически очищенной водой.

9.2.12 Испытания на прочность и плотность оборудования систем проводятся ежегодно после окончания отопительного сезона для выявления дефектов, а также перед началом отопительного периода после окончания ремонта.

п.9.2.13 испытания на прочность и плотность водяных систем отопления проводятся пробным давлением, но не ниже:

— Элеваторного узла, водоподогреватели систем отопления, горячего водоснабжения- 1МПа (10кгс/см 2 или 10Ати.)

— Системы отопления с чугунными отопительными приборами, стальными штампованными радиаторами — следует принимать 0,6 Мпа (6 кгс/см 2 или 6Ати)

— системы панельного и конвекторного отопления — 1,0 Мпа (10 кгс/см 2 или 10Ати).

— Для калориферов систем отопления и вентиляции – в зависимости от рабочего давления, устанавливаемого техническими условиями завода — изготовителя.

Минимальная величина пробного давления при гидравлическом испытании должна составлять 1,25 рабочего давления, но не менее 0,2 Мпа (2 кгс/см 2 или 2Ати).
Испытания трубопроводов проводится в следующем порядке следует выполнять с соблюдением следующих основных требований:

«__7__» __ИЮНЯ________2000 г.

по проведению гидравлических испытаний на прочность и плотность тепловых сетей,

теплопунктов и систем теплопотребления,

находящихся на балансе потребителей

Разработчик: тепловая инспекция

I. ^ ОБЩАЯ ЧАСТЬ.

1. В соответствии с «Правилами эксплуатации теплопотребляющих установок и тепловых сетей Потребителей» и «Правилами техники безопасности при эксплуатации теплопотребляющих установок и тепловых сетей потребителей» должны проводиться ежегодные гидравлические испытания на прочность и плотность: тепловых сетей, элеваторных узлов, калориферов, систем отопления и горячего водоснабжения, находящихся на балансе потребителей.
2. Индивидуальные испытания систем горячего водоснабжения, отоп­ления, вентиляции проводятся в соответствии с требованиями СНиП 3.05.01-85 «Внутренние санитарно-технические системы», тепловых сетей — по указаниям СНиП 3.05.03-85 «Тепловые сети», технологических теплопотребляюших установок – в соответствии с требованиями СНиП 3.05.05-84 «Технологическое оборудование и технологические трубопроводы».
3. Работы по испытанию тепловой сети, отдельных ее элементов и конструкций и теплопотребляющих систем (ТПС) должны производиться:

• персоналом специализированной организации имеющей лицензию Госэнергонадзора на право проведения таких работ, за счет потребителя по специальной программе, согласованной с начальником тепловой инспекции «Хабаровскгосэнергонадзор»;
• специализированным персоналом потребителя, по специальной программе, утвержденной главным инженером предприятия и согласованной с начальником тепловой инспекции «Хабаровскгосэнергонадзор».

1.4..Программа испытаний должна содержать:

1.4.1. Документ на основании которого проводятся работы по опрессовке: наряд-допуск, подписанный гл.инженером предприятия, на балансе которого находятся испытуемые участки системы теплоснабжения.

1.4.2. Схему испытуемых участков тепловых сетей и тепловых узлов с указанием мест отбора давления.

1.4.3. Пофамильный перечень лиц проводящих испытания, с указанием ответственного лица от предприятия-потребителя тепловой энергии.

1.4.4. Схему расположения персонала, участвующего в испытаниях и средств связи между ними.

1.4.5. Методику проведения и обработки результатов испытаний.

1.5. При гидравлической опрессовке применять пру­жинные манометры класса точности не ниже 1,5 с диаметром корпуса не менее 160 мм, шкалой на номинальное давление око­ло 4/3 измеряемого и ценой деления не менее 0,1 ат (0,1 кгс/см 2) 0,01 МПа.

Манометры должны быть опломбированы госповерителем. Исполь­зование манометров с просроченными пломбами, клеймами не до­пускаются.

1.6. По результатам испытаний составляется технический отчет, утверждаемый начальником тепловой инспекции “Хабаровскгосэнергонадзор”.

1.8. Юридические и физические лица, осуществляющие гидравлические испытания на прочность и плотность тепловых сетей, теплопунктов и систем теплопотребления, находящихся на балансе потребителей, в своей деятельности должны руководствоваться требованиями настоящей Методики.

2. Правила опрессовки тепловых сетей,

и систем теплопотребления.

А. Испытания тепловых сетей.

2.1. Предварительная гидравлическая опрессовка подземных теплопро­водов производится участками после их сварки и укладки на постоянные опоры до установки на них оборудования и перекры­тия каналов или засыпки траншей.

По всей длине испытываемого участка должен быть обеспечен свободный доступ к трубопроводам.

Опрессовка производится в следующем порядке:

а) испытываемый участок трубопровода изолируется от действую­щих сетей установкой глухих фланцев или заглушек; исполь­зование задвижек для отключения испытываемого участка от действующей сети не допускается;

б) подающий и обратный трубопроводы после наполнения водой и спуска воздуха ставятся под пробное давление, равное 1,25 рабочего давления, но не ниже 16 кгс/см 2 и выдер­живается под этим давлением в течение времени необходи­мого для тщательного осмотра и простукивания стыков, но не менее 10 мин. Простукивание производится молотком с закругленным бойком массой не более, 1,5 кг при длине руч­ки не более 500 мм; удары должны наноситься на расстоя­нии не менее 100 мм от сварного шва.

Давление в нижних точках не должно превышать полуторакратного условного давления (Р у), на которое рассчитаны трубы, примененные для прокладки сети.

Рабочим давлением для подающих и обратных трубопроводов водяных тепловых сетей считается наибольшее давление воды с учетом работы насосных подстанций на трассе и рельефа местности, которое может иметь место при работе или остановке сетевых и подкачивающих насосов.

При наличии в сети автоматических регуляторов давления и средств защиты (предохранительных клапанов) за рабочее давление принимается наибольшее давление в сети по верхнему пределу настройки защитных и регулирующих устройств.

2.2. Испытание задвижек должно быть произведено, до их монтажа на трубопроводе при установленном для этого трубопровода избы­точном гидравлическом давлении, но не менее 16 кгс/см 2 для задвижек на подающем трубопроводе и 12 кгс/см 2 на обратном трубопроводе.

Испытания производятся при двух положениях уплотнительных колец:

а) при открытом положении с заглушенным фланцем задвижки – для проверки плотности сальниковых устройств;

б) при закрытом положении – для проверки плотности притирки колец.

Задвижка считается выдержавшей испытания, если в течение 5 минут не произошло падение давления.

2.3. Окончательная гидравлическая опрессовка всего теплопровода производится вместе с установленным оборудованием (задвижки, компенсаторы, спускные и воздушные краны и т.п.) при избыточ­ном давлении 1,25 рабочего, но не менее 16 кгс/см. Все сек­ционирующие задвижки и задвижки на ответвлениях испытывае­мой сети должны быть открыты.

Длительность окончательной опрессовки определяется временем, необходимым для осмотра сети, но должна быть не менее 10 мин.

2.4. Результаты испытаний считаются удовлетворительными, если во время их проведения не произошло падение давления по маномет­ру и не обнаружены признаки разрыва, течи или потения в свар­ных швах, корпусах и сальниках арматуры, во фланцевых соединениях и т.п.

Примечание : Испытание участков трубопровода, доступных осмот­ру во время эксплуатации (прокладываемых в про­ходных каналах, коллекторах, а также надземных), может производиться 1 раз после полного оконча­ния монтажа.

2.5. При температуре наружного воздуха ниже 1С трубопроводы за­полняют водой подогретой до 50-60С, а опрессовка производит­ся после снижения температуры воды до 40С. В случае обнаружения дефектов, требующих для устранения зна­чительного времени, трубопровод должен быть немедленно опо­рожнен, причем следует проверить, не осталась ли вода в ниж­них точках трубопровода.

2.6. При низких температурах наружного воздуха или при отсутствии воды на месте испытания по согласованию с предприятием тепло­вых сетей (электростанций, котельных) гидравлическая опрессов­ка может быть заменена пневматической, при этом значение проб­ного давления должно быть согласовано с Госгортехнадзором.
^

Б. Испытания тепловых пунктов, систем

2.7. Оборудование тепловых пунктов и все подземные трубопроводы внутриквартальных и внутридворовых сетей после центральных тепловых пунктов, а также трубопроводы и оборудование систем теплопотребления подвергаются гидравлической опрессовке при избыточном давлении 1,25 рабочего, но не ниже:

а) для элеваторных узлов, калориферов систем отопления и вен­тиляции, водоподогревателей систем отопления и горячего водоснабжения — не ниже 1 МПа (10 кгс/см 2);

б) для систем водяного отопления с чугунными отопительными приборами — не более 0,6 МПа (6 кгс/см 2);

в) для систем панельного и конвекторного отопления давлением 1 МПа (10 кгс/см 2);

г) для систем горячего водоснабжения давлением, равным рабочему в системе плюс 0,5 МПа (0,5 кгс/см 2), но не более 1 МПа (10 кгс/см 2)

Гидравлическое испытание должно производиться при положитель­ных температурах наружного воздуха. При температуре наружного воздуха ниже нуля проверка плотности возможна лишь в исключи­тельных случаях.

2.8. Испытание оборудования тепловых пунктов, теплопроводов от центральных тепловых пунктов и систем теплопотребления про­изводится в следующем порядке:

а) после наполнения трубопроводов или систем и полного уда­ления воздуха через воздухоспускные устройства из всех верхних точек давление в трубопроводах доводится до ра­бочего и выдерживается в течение времени, необходимого для тщательного осмотра всех сварных и фланцевых соеди­нений, оборудования, арматуры и т.п., но не менее 10 мин;

б) если в течение этого времени не обнаружено каких-либо дефектов или утечки, давление доводится до испытатель­ного (см.п.2.7).

2.9. Паровые системы отопления следует испытывать при избыточном давлении в верхней точке системы 2,5 кгс/см 2 , а если рабо­чее избыточное давление системы больше 0,7 кгс/см 2 – при дав­лении, равном рабочему плюс 1 кгс/см 2 , но не менее 3 кгс/см 2 в верхней точке системы.

2.10. Системы считаются выдержавшими испытание, если во время их проведения:

а) не обнаружено «потения» сварных швов или течи из нагре­вательных приборов, трубопроводов, арматуры и прочего обо­рудования;

б) при опрессовке водяных и паровых систем теплопотребления в течение 5 мин падение давления не превысило 0,02 МПа (0,2 кгс/см 2);

в) при опрессовке систем панельного отопления падение дав­ления в течение 15 мин. не превысило 0,01 МПа (0,1кгс/см 2);

г) при опрессовке систем горячего водоснабжения падение дав­ления в течение 10 мин. не превысило 0,05МПа (0,5кгс/см 2).

Результаты проверки оформляются актом проведения опрессовок. Если результаты опрессовки не отвечают указанным условиям, необходимо выявлять и устранить утечки, после чего провести повторную проверку на плотность системы.

Акт Испытаний подписывается потребителем и инспектором «Хабаровскгосэнергонадзор» на основании отчета (см. п.1.5). Отчет прилагается к акту. Акт испытаний без отчета недействителен.

3. Техника безопасности.

3.1. До начала испытания тепловой сети на расчетное давление не­обходимо тщательно удалить воздух из трубопроводов, подлежащих испытанию.

3.2. Во время испытания тепловой сети на расчетное давление тепло­вые пункты и местные системы потребителей должны быть отключены от испытываемой сети.

При нарушении плотности отключающей арматуры на тепловом пунк­те потребителей следует отключать задвижками, находящимися в камерах присоединения их к тепловой сети, или задвижками уста­навливаемыми на тепловых пунктах.

3.3. Во время испытания тепловой сети должно быть организовано пос­тоянное дежурство на тепловых пунктах и в системах потребителей. Особое внимание должно быть уделено участкам сети в местах движения пешеходов и транспорта, участкам бесканальной проклад­ки, участкам на которых имелись случаи коррозийного разрушения труб и т.п.

3.4. При испытании тепловой сети на расчетные параметры теплоносите­ля запрещается:

а) производить на испытательных участках работы, не связанные с испытанием;

б) находиться и опускаться в камеры, каналы, туннели;

в) располагаться против фланцевых соединений трубопроводов и арма­туры;

г) устранять выявленные неисправности.

При испытании тепловой сети на расчетное давление теплоноси­теля резко поднимать давление и повышать его выше предела, пре­дусмотренного программой испытания — ЗАПРЕЩАЕТСЯ.

3.5. Одновременное проведение испытаний на расчетное давление и расчетную температуру запрещается.

3.6. Влезать в трубопровод для осмотра и очистки его от посторонних предметов разрешается только на прямолинейных участках длиной не более 150 м при диаметре трубопровода не менее 0,8м. при этом должен быть обеспечен свободный выход с обоих концов участка трубопровода, подлежащего осмотру и очистке.

Имеющиеся на участке ответвления, перемычки и соединения с другими трубопроводами должны быть надежно отключены.

Для осмотра и очистки трубопровода должно быть назначено не менее 3 человек, из которых двое должны находиться у обоих торцов трубопровода и наблюдать за работающим.

Работать в трубопроводе следует в брезентовом костюме и рукавицах, в сапогах, наколенниках, очках и каске. Конец спасательного каната предохранительного пояса должен находить­ся в руках наблюдающего со стороны входа в трубопровод. У наблюдающего со стороны выхода из трубопровода должен быть фонарь, освещающий весь его участок.

Надёжность и энергоэффективность тепловых сетей

—1. Качество поддержания технического состояния (ресурса) тепловых сетей
——1.6. Опрессовки

Опыт опрессовки трубопроводов тепловых сетей на повышенное давление

Опыт опрессовки трубопроводов тепловых сетей на повышенное давление

В . М . Липовских , главный инженер , Тепловые сети АО «Мосэнерго»

Тепловые сети «Мосэнерго» проводят гидравлические испытания трубопроводов на повышенное давление. Почему и каким образом мы пришли к этому? Приведу пример. В 1969 г. зимой была крупная авария на трубе диаметром 1200 мм на первой магистрали в районе Кузьминок. Лопнул заводской шов. Устранялась она в течение недели. Вывозили даже больных из не отапливаемых больниц. Тогда мы начали задаваться вопросом, а как же эксплуатировать тепловые сети с диаметрами 1000 мм, 1200 мм и 1400 мм, когда отключение любой тепловой сети затрагивает до 1000-1500 зданий. Сегодня есть попытки диагностировать тепловые сети, но пока нет еще такой диагностики, которая дает 100% данные о состоянии трубопровода, проложенного в непроходном канале или бесканально. Мы пришли к выводу, что основной способ выявления утонения труб, пораженных коррозией, — это гидравлические испытания.

Методика гидравлических испытаний

Ранее Министерством энергетики были изданы инструкции, которые рекомендовали проводить испытания два раза, и использовать насосы, которые стоят на электростанциях — это насосы второй ступени. При этом закрывалась обратная задвижка, давление поднималось в обеих трубах, и испытывался трубопровод или теплосеть длиной 20-25 километров. Конечно, качество испытаний было очень и очень низким. Когда происходило повреждение, надо было все отключать, ремонтировать это повреждение и снова поднимать давление. Конечно, такой подход был неправильным, и мы отказались от этих гидравлических испытаний.

В 1979 г. мы начали устанавливать стационарно на тепловых сетях (на электростанциях и на насосных станциях) отдельные опрессовочные насосы и этими насосами начали производить гидравлические испытания. Были приглашены специалисты ВНИИСТ (институт трубопроводов Мингазпрома), они совместно с нами несколько лет работали и дали следующие рекомендации.

При расчетах и проектировании тепловых сетей не учитывается фактор повторности нагружений, хотя теплопроводы постоянно находятся в условиях повторных статических нагружений. Основной причиной высокой повреждаемости тепловых сетей является наружная коррозия труб. Отказы по причине коррозии составляют около 95% от всех отказов. Одним из основных направлений повышения надежности тепловых сетей является совершенствование систем профилактических испытаний трубопроводов внутренним давлением. Основная цель испытаний состоит в выявлении в летний период тех повреждений, которые явились бы потенциальными очагами отказа в период эксплуатации. Испытания при нормативных величинах их параметров не выполняют своего основного назначения — отбраковки ослабленных мест, что приводит к отказам теплопроводов в период эксплуатации. Разработана методика определения уровня испытательного давления, основанная на требовании отсутствия отказов коррозионного характера в течение одного цикла эксплуатации. Показано, что требуемый минимальный уровень испытательного давления зависит от величины рабочего давления, скорости коррозии, диаметра трубопровода и временного сопротивления материала труб. С позиций предложенной методики определения величины испытательного давления проанализированы уровни нормативного и повышенного испытательных давлений по их возможности обеспечения надежной работы теплопроводов. Рассмотрена возможность испытаний тепловых сетей с периодичностью больше одного года. Показано, что если принимать во внимание только фактор коррозии, то в принципе возможен переход на испытание трубопроводов диаметром более 600 мм с двухгодичным интервалом. Однако принятие такой рекомендации может быть осуществлено только после исследования влияния на работоспособность трубопроводов комплекса других факторов, характерных для теплопроводов. Проведены полигонные экспериментальные исследования влияния повторных нагружений внутренним давлением определенного уровня на работоспособность трубопроводов. Секции из новых труб диаметром 1200 и 500 мм были испытаны внутренним давлением 33 кгс/см 2 с числом циклов нагружения до 500. После испытаний не было обнаружено признаков разрывов и утечек в стенках труб. Лабораторные исследования по определению механических свойств основного металла труб и сварных соединений циклически испытанных труб и сравнение с соответствующими показателями карт металла, отобранных до проведения испытаний, показали, что повторные нагружения при данном уровне испытательного давления и при заданном числе циклов нагружений практически не оказали влияния на прочностные, пластические и вязкие свойства основного металла труб и сварных соединений, а, следовательно, на работоспособность трубопроводов из данных труб. На основании проведенных исследований, разработан проект руководства по определению параметров испытаний тепловых сетей внутренним давлением на прочность. Величина испытательно-пробного давления при испытании на прочность должна приниматься в зависимости от назначения трубопровода — подающий или обратный и его диаметра: диаметр 1400-900 мм рекомендовано прессовать подающий трубопровод на 28 кгс/см 2 , обратный — на 20 кгс/см 2 , 800 мм — на 33 кгс/см 2 , 700-600 мм — на 33 кгс/см 2 , 500 мм — до 40 кгс/см 2 и 400-150 мм — на 40 кгс/см 2 .

Организация ремонтов и гидравлических испытаний

Такие рекомендации мы получили от института, и мы начали опрессовывать на рекомендованные давления, но при этом было обнаружено очень много разрывов от некачественной сварки трубопроводов на заводах, а эти трубопроводы могли бы какое-то время функционировать, поэтому со временем давления опрессовки были снижены. Второй момент: мы уже начали устанавливать осевые сильфонные компенсаторы и при больших давлениях не выдерживали направляющие опоры, т.е. компенсаторы выпучивало, направляющие опоры ломало.

С 1983 г. мы прессуем трубопроводы диаметром до 1400 мм на давление 24 кгс/см 2 , обратный — 20 кгс/см 2 , трубопроводы диаметром 800-600 мм на 26 кгс/см 2 и 500 мм и ниже на 28-30 кгс/см 2 .

Для того чтобы производить гидравлические испытания, нужно было выбрать насосы, которыми можно поднять давление. Были выбраны насосы ЦНС-300, ЦНС-180 и ЦНС-60. ЦНС-300 были установлены у нас стационарно на всех электростанциях, на перекачивающих насосных станциях и в ряде районов в отдельных павильонах. Напор, который они развивают, 400 м, т.е. 40 кгс/см 2 . И одновременно у нас сейчас сделано 10 передвижных прессов, где стоят насосы ЦНС-180. Приводом является двигатель ЯМЗ-240 мощностью 300 лошадиных сил. Этот двигатель применяется на большегрузных машинах.

Опрессовка проводится отдельно по каждой трубе. Прессуются отдельно подающий и отдельно обратный трубопроводы. Почему так? Если поднимать давление одновременно в двух трубах, то тогда у нас получаются нерасчетные нагрузки на мертвые (неподвижные) опоры. И было принято решение прессовать по одной трубе. Сети каждого района сегодня разбиваются на участки до 15-20 км длиной. На каждый участок составляется график и начиная с 10 мая по 25 августа каждый район прессует эти сети, проводит текущий ремонт.

Организация ремонтов и гидравлических испытаний начинается в основном уже где-то в ноябре. Начался отопительный сезон, и мы уже начинаем верстать график ремонтов на следующий год. В первую очередь эти графики согласовываются с электростанциями. Потому что на станциях тоже планируются свои капитальные ремонты. После этого в графике также предусматриваем, чтобы два района одновременно не прессовали смежные (соседние) сети. Если получается разрыв на трубопроводе большого диаметра, и он потребует большого ремонта, тогда мы ставим заглушки и запитываем потребителя от соседнего района. Этот график согласовывается в «Мосэнерго», потом согласовывается в префектурах, в УТЭХ. Как правило, это согласование мы получаем в марте. Начальники районов передают эти графики в управы, префектуры, которые проводят свои ремонты вместе с нами. Кроме всего прочего при таких гидравлических испытаниях, поскольку они проводятся на многолюдных улицах, где есть активное движение машин, очень важно составить программу испытаний. Программа готовится, как правило, руководством районов, согласовывается со станцией, со службами и утверждается. К этой программе приложена схема тепловых сетей, которые входят в опрессовку. По этой схеме имеются контрольные точки, как правило, это на конечных магистралях, по которым начальник района следит за давлением при гидравлическом испытании. При этом учитываются пьезометрические отметки тепловых сетей и, с учетом отметок, давление в каждом трубопроводе.

Как правило, запрещено летом ставить на тепловых сетях латки. Устраняются повреждения от начала до конца, от хорошей трубы до хорошей. Таких повреждений у нас набирается в летний период где-то до 4500-5000.

Очень важны при этом, конечно, и вопросы техники безопасности. Были случаи очень неприятные, когда поднимало плиты, когда слетали люки при разрывах. При разборах этих случаев оказывалось, что не всегда очень тщательно выпускается воздух из тепловых сетей. Поэтому всегда, перед тем как включить еще очередной раз насос, начальник района или ответственный за опрессовку опрашивает своих людей, везде ли продули воздушники. Когда воздушники продуты, таких взрывов, конечно, не бывает. В отдельных случаях там, где гидравлические испытания идут в особенно людных местах, как правило, мы эти гидравлические испытания проводим в ночное время, для того, чтобы при разрывах не было никаких несчастных случаев с людьми.

Перспективы

Конечно, гидравлические испытания — не самый лучший способ проверки. Я бы сказал способ варварский. Одновременно с разрывами появляется в каналах намыв грунта, при замене одного участка соседние участки начинают корродировать. Сейчас мы пытаемся ликвидировать ряд повреждений, не дожидаясь гидравлических испытаний, заранее.

Большие надежды мы возлагаем на предизолированные трубопроводы в пенополиуретановой изоляции, которые мы начали эксплуатировать. На этих трубопроводах имеются системы слежения за состоянием тепловой изоляции. Конечно, нет смысла прессовать эти трубопроводы, потому что нет влаги и нет наружной коррозии, а повреждения от внутренней коррозии не всегда проявляются при гидравлических испытаниях. Но пока есть инструкции, которые нам рекомендуют прессовать и готовить тепловые сети ежегодно и мы действуем по этой инструкции.

Просим Вас оставлять свои замечания и предложения на форуме перейти. Для чтения документа выберите интересующий Вас раздел.

Энергосберегающие технологии и методы перейти в раздел

Испытания тепловых сетей . Построенные трубопрово­ды тепловых сетей перед сдачей их в эксплуатацию испы­тывают на прочность и плотность давлением воды (гид­равлическое испытание) или воздуха (пневматическое испытание).

При испытании проверяется герметичность и плотность сварных швов, труб, фланцевых соединений, арматуры и линейного оборудования (сальниковых ком­пенсаторов, грязевиков и пр.). Теплопровод испытывают дважды: предварительно и окончательно.

При предварительном испытании прове­ряют прочность и плотность сварных швов и стенок тру­бопровода до установки арматуры и линейного оборудо­вания. Если теплопровод выполнен из труб с продоль­ным или спиральным швом, то испытание проводят до устройства на трубопроводе тепловой изоляции.

Если же теплопровод выполнен из цельнотянутых бесшовных труб, то при испытании он может быть изолированным, при этом открытыми остаются лишь сварные стыки. До предварительного испытания теплопровод нельзя закры­вать строительными конструкциями и засыпать.

Длина участка при предварительном испытании опре­деляется в зависимости от местных условий, принятой организации работ, наличия испытательных средств (гид­равлических прессов, поршневых насосов), сроков строи­тельства на отдельных участках, мощности источника воды для наполнения теплопровода, наличия средств на­полнения, рельефа местности и пр.

При окончательном испытании строитель­ство теплопровода должно быть полностью закончено в соответствии с проектом. При испытании проверяют ме­ста соединения отдельных участков (если предваритель­но теплопровод испытывался частями), сварные швы, арматуры и линейного оборудования, плотность и проч­ность фланцевых соединений, корпусов линейного обору­дования и пр.

Гидравлическое испытание выполняют в такой после­довательности : монтируют испытательную установку; очищают теплопровод изнутри от окалины, грунта и про­чих предметов; устанавливают заглушки, манометры и краны; присоединяют водопровод и пресс; наполняют трубопровод водой до заданного давления; осматрива­ют трубопровод и отмечают дефектные места; устраняют обнаруженные дефекты; проводят повторное испытание; отсоединяют водопровод и спускают воду из теплопрово­да; снимают заглушки и манометры.

Чтобы вытеснить воздух из труб, водопровод подводят к нижней точке трубопровода, открывают все воздуш­ные краны, а спускные - закрывают. Возле воздушных кранов должны находиться дежурные, которые перекры­вают их при появлении воды.

Пружинные манометры, используемые при испыта­нии, должны быть проверены и опломбированы органи­зациями Госстандарта; заглушки должны соответ­ствовать техническим требованиям. Использовать за­движки для отключения испытываемого участка от действующих сетей не разрешается.

Пробное давление выдерживают в течение 5 мин . По манометру проверяют, нет ли падения давления, после чего давление снижают до рабочего. При рабочем дав­лении трубопровод осматривают и обстукивают сварные швы молотком с рукояткой длиной не более 0,5 м. Масса молотка не должна превышать 1,5 кг. Удары наносят не по шву, а по трубе (не ближе 100 мм от шва).

Результаты испытания считают удовлетворительны­ми, если нет падения давления по манометру и не обна­ружено течи или потения стыков.

При окончательном гидравлическом испытании с установленной арматурой и оборудованием пробное дав­ление выдерживают в течение 15 мин. Затем осматрива­ют сварные и фланцевые соединения, арматуру и линей­ное оборудование и далее давление снижают до рабоче­го. Если при этом падение давления в течение 2 ч не превышает 10%, то теплопровод считается выдержавшим испытание.

В зимнее время гидравлические испытания теплопро­водов следует проводить на коротких участках, при этом для испытания необходимо использовать воду, подогре­тую до температуры 60° С. Кроме того, устанавливают опускные устройства, обеспечивающие спуск воды из труб в течение 1 ч.

Пневматическое испытание теплопроводов проводят лишь в тех случаях, когда гидравлическое испытание применить невозможно. Длину испытываемого участка принимают не более 1000 м.

Пневматическое испытание проводят в такой после­довательности : очищают и продувают трубопровод; устанавливают заглушки и манометры; присоединяют к трубопроводу компрессор; наполняют трубопровод воздухом до заданного давления; приготовляют мыль­ный раствор; осматривают трубопровод, промазывая места соединения мыльным раствором, и отмечают де­фектные места; устраняют обнаруженные дефекты; вто­рично испытывают трубопровод; отсоединяют компрес­сор и спускают воздух из трубопровода; снимают за­глушки и манометры.

Неплотности на трубопроводе определяют несколь­кими способами : по звуку просачивающегося воздуха; по пузырям, образующимся в месте утечки, когда стыки и другие сварные соединения покрыты мыльным раство­ром; по запаху, если к воздуху, подаваемому от ком­прессора в трубопровод, добавляются аммиак, этил и другие газы с резким запахом. Наиболее распространен способ с использованием мыльного раст­вора, в который входят вода -1 л и хозяйственное мы­ло - 100 г. Если при испытании температура наружного воздуха ниже 0°С, то в мыльном растворе воду частич­но (до 60%) заменяют спиртом или другой незамерза­ющей жидкостью, растворяющей мыло.

При предварительном испытании трубопровод вы­держивают под пробным давлением в течение 30 мин, затем давление снижают до 3 кгс/см2 и трубопровод ос­матривают. Если при осмотре не обнаружены утечки, дефекты в сварных швах, нарушение целостности тру­бопровода, а также пет сдвига или деформаций конст­рукций неподвижных опор, то трубопровод считается выдержавшим предварительное пневматическое испы­тание.

Выявленные при осмотре трубопровода дефекты устраняют после того, как избыточное давление в нем снизится до нуля .

При окончательном пневматическом испытании дав­ление в трубопроводе доводят до пробного и выдержи­вают в течение 30 мин. Если при этом целостность тру­бопровода не нарушается, то давление снижают до 0,5 кгс/см2 и выдерживают трубопровод при этом да­влении в течение 24 ч. Затем устанавливают давление 3000 мм вод. ст. и отмечают время начала испыта­ния и барометрическое давление.

Гидропневматическая промывка более эффективна, чем гидравлическая . В этом случае в трубопровод, се­чение которого не полностью заполнено водой, подает­ся компрессором воздух. В трубах создается турбулент­ное движение воды, что способствует хо­рошей промывке.

Трубопроводы промывают до полного осветления воды.

Промывка трубопровода . В трубопроводе после мон­тажа могут остаться различного рода загрязнения: окалина, камни, грунт и пр. Чтобы их удалить, трубо­провод следует промыть водой (гидравлическая про­мывка) или смесью воды и воздуха (гидропневматиче­ская промывка).

Теплопровод обычно промывают два раза : первая промывка черновая, вторая - чистовая.

Возможно, Вас так же заинтересует:

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)

ИСПЫТАНИЕ НА ПРОЧНОСТЬ И ГЕРМЕТИЧНОСТЬ НАРУЖНЫХ ТЕПЛОВЫХ СЕТЕЙ

I. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

I. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1. Типовая технологическая карта (именуемая далее по тексту ТТК) - комплексный организационно-технологический документ, разработанный на основе методов научной организации труда для выполнения технологического процесса и определяющий состав производственных операций с применением наиболее современных средств механизации и способов выполнения работ по определённо заданной технологии. ТТК предназначена для использования при разработке Проекта производства работ (ППР) строительными подразделениями и является его составной частью согласно МДС 12-81.2007 .

1.2. В настоящей ТТК приведены указания по организации и технологии производства работ по испытанию на прочность и герметичность наружных тепловых сетей, определён состав производственных операций, требования к контролю качества и приёмке работ, плановая трудоемкость работ, трудовые, производственные и материальные ресурсы, мероприятия по промышленной безопасности и охране труда.

1.3. Нормативной базой для разработки технологических карт являются:

- типовые чертежи;

- строительные нормы и правила (СНиП, СН, СП);

- заводские инструкции и технические условия (ТУ);

- нормы и расценки на строительно-монтажных работы (ГЭСН-2001 ЕНиР);

- производственные нормы расхода материалов (НПРМ);

- местные прогрессивные нормы и расценки, нормы затрат труда, нормы расхода материально-технических ресурсов.

1.4. Цель создания ТК - описание решений по организации и технологии производства работ по испытанию на прочность и герметичность наружных тепловых сетей с целью обеспечения их высокого качества, а также:

- снижение себестоимости работ;

- сокращение продолжительности строительства;

- обеспечение безопасности выполняемых работ;

- организации ритмичной работы;

- рациональное использование трудовых ресурсов и машин;

- унификации технологических решений.

1.5. На базе ТТК в составе ППР (как обязательные составляющие Проекта производства работ) разрабатываются Рабочие технологические карты (РТК) на выполнение отдельных видов работ по испытанию на прочность и герметичность наружных тепловых сетей.

Конструктивные особенности их выполнения решаются в каждом конкретном случае Рабочим проектом. Состав и степень детализации материалов, разрабатываемых в РТК, устанавливаются соответствующей подрядной строительной организацией, исходя из специфики и объёма выполняемых работ.

РТК рассматриваются и утверждаются в составе ППР руководителем Генеральной подрядной строительной организации.

1.6. ТТК можно привязать к конкретному объекту и условиям строительства. Этот процесс состоит в уточнении объёмов работ, средств механизации, потребности в трудовых и материально-технических ресурсах.

Порядок привязки ТТК к местным условиям:

- рассмотрение материалов карты и выбор искомого варианта;

- проверка соответствия исходных данных (объемов работ, норм времени, марок и типов механизмов, применяемых строительных материалов, состава звена рабочих) принятому варианту;

- корректировка объемов работ в соответствии с избранным вариантом производства работ и конкретным проектным решением;

- пересчёт калькуляции, технико-экономических показателей, потребности в машинах, механизмах, инструментах и материально-технических ресурсах применительно к избранному варианту;

- оформление графической части с конкретной привязкой механизмов, оборудования и приспособлений в соответствии с их фактическими габаритами.

1.7. Типовая технологическая карта разработана для инженерно-технических работников (производителей работ, мастеров, бригадиров) и рабочих, выполняющих работы в III-й температурной зоне, с целью ознакомления (обучения) их с правилами производства работ по испытанию на прочность и герметичность наружных тепловых сетей с применением наиболее современных средств механизации, прогрессивных конструкций и материалов, способов выполнения работ.

Технологическая карта разработана на следующие объёмы работ:

Общая длина трубопровода	- =1000 м.
Испытательное давление Р=1,25Р	- Р =1,6 МПа.

II. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2.1. Технологическая карта разработана на комплекс работ по испытанию на прочность и герметичность наружных тепловых сетей.

2.2. Работы по испытанию на прочность и герметичность наружных тепловых сетей выполняются в одну смену, продолжительность рабочего времени в течение смены составляет:

2.3. В состав работ, выполняемых при испытании на прочность и герметичность наружных тепловых сетей, входят:

- подготовка рабочей плети к предварительному испытанию;

- обвязка наполнительного и опрессовочного агрегатов и испытание их;

- наполнение водой участка трубопровода, подлежащего испытанию;

- подъем давления до испытательного;

- испытание рабочей плети на прочность;

- проверка рабочей плети на герметичность;

- переключение запорной арматуры;

- контроль давления и температуры воды;

- окончательные (приёмочные) испытания трубопровода.

2.4. Технологической картой предусмотрено выполнение работ комплексным механизированным звеном в составе: самовсасывающий центробежный насос С-245 "Андижанец" предназначен для перекачивания воды производительность 100 м/час, высота самовсасывания h=5,0 м, мощность дизельного двигателя Т-62-1 N=13 л.с, габаритные размеры 1800х930х1225 мм, вес Р=800 кг, диаметр всасывающего и напорного рукавов 100 мм; передвижной дизельный компрессор Atlas Copco XAS 97 (Р=7 бар производительность 5,3 м/мин).

Рис.1. Самовсасывающий насос С-245

Рис.2. Компрессор Atlas Copco XAS 97

2.5. Для испытания на прочность и герметичность наружных тепловых сетей в качестве основных материалов используются: стальные трубы с изоляцией из битумоперлита диаметром до 426 мм по ГОСТ 3262-75 *); электроды покрытые металлический для ручной дуговой сварки тип Э42 отвечающие требованиям ГОСТ 9467-75 *.

2.6. Работы по предварительному испытанию на прочность и герметичность наружных тепловых сетей следует выполнять, руководствуясь требованиями следующих нормативных документов:

- СП 48.13330.2011. "СНиП 12-01-2004 Организация строительства. Актуализированная редакция" ;

- СНиП 41-02-2003 Тепловые сети;

- СНиП 41-03-2003 . Тепловая изоляция оборудования и трубопроводов;

- СНиП 3.05.03-85 . Тепловые сети;

- СТО НОСТРОЙ 2.33.14-2011 . Организация строительного производства. Общие положения;

- СТО НОСТРОЙ 2.33.51-2011 . Организация строительного производства. Подготовка и производство строительно-монтажных работ;

- СНиП 12-03-2001 . Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования;

- СНиП 12-04-2002 . Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство;

- РД 11-02-2006 . Требования к составу и порядку ведения исполнительной документации при строительстве, реконструкции, капитальном ремонте объектов капитального строительства и требования, предъявляемые к актам освидетельствования работ, конструкций, участков сетей инженерно-технического обеспечения;

- РД 11-05-2007 . Порядок ведения общего и (или) специального журнала учета выполнения работ при строительстве, реконструкции, капитальном ремонте объектов капитального строительства.

III. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

3.1. В соответствии с СП 48.13330.2001 "Организация строительства" до начала выполнения строительно-монтажных работ на объекте Подрядчик обязан в установленном порядке получить у Заказчика проектную документацию и разрешение на выполнение строительно-монтажных работ. Выполнение работ без разрешения запрещается.

3.2. До начала производства работ по предварительному испытанию на прочность и герметичность наружных тепловых сетей необходимо провести комплекс организационно-технических мероприятий, в том числе:

- разработать РТК или ППР на испытание тепловых сетей;

- назначить лиц, ответственных за безопасное производство работ, а также их контроль и качество выполнения;

- провести инструктаж членов бригады по технике безопасности;

- установить временные инвентарные бытовые помещения для хранения строительных материалов, инструмента, инвентаря, обогрева рабочих, приёма пищи, сушки и хранения рабочей одежды, санузлов и т.п.;

- обеспечить участок утвержденной к производству работ рабочей документацией;

- подготовить к производству работ машины, механизмы и оборудования и доставить их на объект;

- обеспечить рабочих ручными машинами, инструментами и средствами индивидуальной защиты;

- обеспечить строительную площадку противопожарным инвентарем и средствами сигнализации;

- подготовить места для складирования строительных материалов, изделий и конструкций;

- оградить строительную площадку и выставить предупредительные знаки, освещенные в ночное время;

- обеспечить связь для оперативно-диспетчерского управления производством работ;

- доставить в зону работ необходимые материалы, приспособления, инвентарь, инструменты и средства для безопасного производства работ;

- опробовать строительные машины, средства механизации работ и оборудование по номенклатуре, предусмотренные РТК или ППР;

- составить акт готовности объекта к производству работ;

- получить у технического надзора Заказчика разрешение на начало производства работ (п.4.1.3.2 РД 08-296-99).

3.4. Общие указания

3.4.1. Гидравлические испытания

3.4.1.1. Гидравлические испытания трубопроводов следует выполнять с соблюдением следующих основных требований:

- испытательное давление должно быть обеспечено в верхней точке (отметке) трубопроводов;

- температура воды при испытаниях должна быть не ниже 5°С;

- при отрицательной температуре наружного воздуха трубопровод необходимо заполнить водой с температурой не выше 70°С и обеспечить возможность заполнения и опорожнения его в течение 1 ч;

- при постепенном заполнении водой из трубопроводов должен быть полностью удален воздух через воздухоспускные краны;

- в трубопроводе устанавливается пробное давление, равное рабочему, и выдерживается в течение времени, необходимого для осмотра стыков, но не менее 10 мин и затем снижено до рабочего;

- при рабочем давлении должен быть произведен осмотр трубопровода по всей его длине;

- если во время испытания пробным давлением не будет обнаружено каких-либо дефектов или утечки, оно доводится до испытательного (1,25Р) и выдерживается в течение времени, необходимого для тщательного осмотра, но не менее чем 10 мин.

3.4.1.2. Результаты гидравлических испытаний трубопровода на прочность и герметичность считаются удовлетворительными, если во время их проведения:

- не произошло падения давления;

- не обнаружены признаки разрыва, течи или запотевания в сварных швах, а также течи в основном металле, фланцевых соединениях, арматуре и других элементах трубопроводов;

- отсутствуют признаки сдвига или деформаций трубопровода и неподвижных опор.

3.4.1.3. Дефекты трубопровода следует устранять после снижения давления до атмосферного.

3.4.1.4. Технология исправления дефектов и порядок контроля должны быть определены в Рабочей технологической карте.

3.4.2. Пневматические испытания

3.4.2.1. Пневматические испытания следует производить для стальных трубопроводов с рабочим давлением не выше 1,6 МПа (16 кгс/см) и температурой до 250°С, монтируемых из труб и деталей, испытанных на прочность и герметичность (плотность) заводами-изготовителями в соответствии с ГОСТ 3845-75 * (при этом заводское испытательное давление для труб, арматурного оборудования и других изделий и деталей трубопроводов должно быть на 20% выше испытательного давления, принятого для смонтированного трубопровода).

3.4.2.2. Установка чугунной арматуры (кроме вентилей из ковкого чугуна) на время испытаний не допускается.

3.4.2.3. Пневматическое испытание проводят в такой последовательности:

- очищают и продувают трубопровод;

- устанавливают заглушки и манометры;

- присоединяют к трубопроводу компрессор;

- плавно со скоростью не более 0,3 МПа (3 кгс/см) в 1 час заполняют трубопровод воздухом;

- при величине давления, равной 0,3 испытательного, но не более 0,3 МПа (3 кгс/см), визуально осматривают трассу [вход в охранную (опасную) зону, но без спуска в траншею]. На период осмотра трассы подъем давления должен быть прекращен;

- при достижении величины испытательного давления трубопровод выдерживается для выравнивания температуры по длине трубопровода;

- после выравнивания температуры воздуха испытательное давление выдерживается в течение 30 мин - собственно испытание;