Запуск бизнеса в строительной сфере – затратное, но очень прибыльное для предпринимателя дело. Несмотря на некоторые трудности с сезонностью, доходы от организации даже небольшого предприятия могут превзойти даже смелые ожидания! Выбирая направление бизнеса, обратите внимание на изготовление бетона. По мнению специалистов, эта ниша может быть не так затратна. К тому же, технология производства бетона не очень сложна – освоит даже новичок. При этом появляется возможность открыть домашнее производство, если вы стеснены в финансах. А высокий спрос на продукцию сделает предприятие безубыточным.

Бетон – востребованный на рынке строительный материал. Это основное сырье для возведения и ремонта сооружений, изготовления других стройматериалов. Бетон используют как частники, так и крупные компании – разница только в объемах закупок.

Новичкам в бизнесе лучше открыть мини завод по изготовлению бетона – минимизируются риски потерять вложенные средства. А потом предприятие можно расширять, докупив более мощное оборудование и расширив ассортимент.

Предварительно составьте бизнес-план производства бетона. И это даже если вы запланировали небольшое домашнее предприятие – важно подсчитать расходы и наметить план развития! Чем выгодно производство и продажа бетона как бизнес? Как наладить прибыльный завод, чтобы он окупился в кратчайшие сроки?

Наша оценка бизнеса:

Стартовые инвестиции – от 10000000 руб.

Насыщенность рынка – средняя.

Сложность открытия бизнеса – 7/10.

Перспективы и риски бизнеса по производству бетона

Рынок производства бетона в России нельзя назвать переполненным – крупных производителей не очень много. Если вы займете прочные позиции в этой сфере, то легко создадите здоровую конкуренцию гигантам рынка! Этому есть одна причина. Большие предприятия ориентированы больше на оптовых покупателей – например, строительные компании. Но если запустить мини-цех, то появляется возможность совершать поставки продукции мелкооптовыми партиями – а это внушительный рынок сбыта (строительные магазины и рынки, частные лица, различные учреждения). Рентабельность предприятия в сегменте малого бизнеса может быть довольно высокой, если позаботиться о качестве выпускаемого товара и постоянно расширять клиентскую базу.

Единственная существенная трудность, с которой сталкиваются и малые, и крупные предприятия – сезонность. В «нестроительный» сезон спрос на бетон заметно падает, что, естественно, сказывается на получаемом доходе. Впрочем, такая тенденция наблюдается на всех заводах, выпускающих строительные материалы. Но это не означает, что цех будет простаивать! Проблему можно решить, наладив производство товарного бетона в мешках – в виде сухой смеси. Осенью и зимой можно пополнять «запасы» готовой продукции на складах, чтобы летом и весной начать их реализацию.

Учитывая особенности «бетонного» бизнеса, в составляемом проекте будущего предприятия отразите варианты решения проблемы сезонности.

«Выживет» ли домашний бизнес?

Многие направления бизнеса ориентированы на малые объемы выпуска готовой продукции. Это можно отнести и к предприятию по изготовлению бетона. Новые технологии позволяют начинающим предпринимателям организовать бизнес даже в стенах собственного гаража. В данном случае, потребуется минимальный список инвентаря и оборудования (мешалка, лопата, емкости) – вполне можно уложиться в 50000 руб.

Насколько выгодно домашнее производство раствора бетона? Да, на закупку оборудования вы потратите немного, но ведь и реализовать крупные партии товара не можете – а значит, и прибыль высокой точно не будет! Максимум, что здесь возможно – выпуск и продажа небольших объемов бетона частным заказчикам. Ни магазины, ни строительные компании с домашними цехами сотрудничество не ведут – поскольку отсутствуют лицензия, документы о регистрации бизнеса, сертификаты качества на готовую продукцию.Учтите и тот факт, что многие виды работ придется осуществлять буквально вручную – а это тяжело. Найм же рабочей силы потребует дополнительных вложений. Гораздо выгоднее наладить полноценное производство строительного бетона – пусть и невысокой мощности. В цехе будет установлено автоматическое или полуавтоматическое оборудование – объемы производства значительно выше, что повлечет за собой хороший доход!

Особенности регистрации предприятия по производству бетона

Организация производства бетона начинается с регистрации бизнеса. Процесс этот довольно трудоемкий – чтобы получить весь пакет документов и разрешений уходит до полугода.

Требования к производству бетона не включают в себя обязательное лицензирование готовой продукции – на это не придется тратить ни времени, ни денег. Но для заключения выгодных контрактов с оптовыми покупателями все же не помешает в дальнейшем получить сертификаты качества. Сдавать образцы бетона на лабораторные исследования придется регулярно.

Чтобы открыть цех по производству бетона, потребуется зарегистрироваться как юридическое лицо – ИП или ООО. Лучше выбирать форму регистрации ООО, что позволит в дальнейшем наладить сотрудничество с выгодными клиентами. Это предоставляет больше возможностей для ведения бизнеса.

В процессе регистрации предприятия потребуется обозначить код ОКВЭД. И для малых, и больших заводов подойдет такой вариант – 26.63 «Производство товарного бетона».

Бизнес регистрируется в налоговой инспекции – предпринимателю предстоит выбрать форму налогообложения. По бизнес-плану, планируется невысокий доход? Лучше отдать предпочтение упрощенной системе налогообложения – вы будете освобождены от уплаты налога на прибыль и имущества, НДС.

Еще на этапе разработки бизнес-плана определитесь с тем, по какой технологии станете в дальнейшем производить продукцию – по ГОСТ или собственным ТУ. Если это будут технические условия, то необходимо будет зарегистрировать и их. На это тоже требуется определенное время и финансы.

Какое сырье нужно для производства бетона

Чтобы вести непрерывный технологический процесс производства бетона, вы должны будете регулярно закупать сырье. С этим проблем возникнуть не должно, поскольку все необходимые компоненты реализуются многими поставщиками. Ищите тех, что расположены территориально ближе – транспортные расходы минимизируются.

Все материалы для производства бетона, поступающие на завод, должны проходить проверку качества.

«Средний» состав бетона следующий:

• Цемент. Это основа бетонной смеси. Для изготовления готовой продукции его потребуется больше всего. Цемент – серое порошкообразное вещество, которое кристаллизуется и застывает при увлажнении.
• Песок. Часто используется в строительстве, в том числе – для изготовления бетонных смесей. Песок для производства бетона должен быть с размером отдельных частиц, не превышающих 0,5 мм.
• Щебень. Получают путем дробления твердых горных пород, кирпичей, шлаков. Для изготовления высококачественного бетона используется гранитный щебень. Можно выбрать и менее дорогой вариант – гравийный, известковый или доломитовый. Щебень для производства бетона бывает разных фракций – это оказывает влияние на товарные свойства готового продукта.
• Балласт. Это смесь мелкого гравия и песка. Балласт еще называют «общей смесью». Для изготовления бетона подходит состав с соотношением песка к гравию 1:3.
• Вода. Нет четких норм для «разбавления» сухой бетонной массы жидкостью – многое зависит от требований заказчика и разработанной рецептуры продукции. Как правило, количество воды определяется опытным путем. Вода для производства бетона должна быть очищенной – без каких-либо посторонних включений.

На точный состав смеси будут оказывать влияние многие факторы – конкретные особенности производства, выбранная технология, оборудование. Можно обозначить только усредненную рецептуру – 70 кг песка, 100 кг щебня, 30 кг цемента, вода.

Бетон классифицируется по маркам. Есть продукция, которая обладает улучшенными свойствами – влаго- и морозоустойчивость, повышенная механическая прочность, звукоизоляция. И на производство такой продукции потребуется закупать дополнительно сырье – различные добавки и модификаторы. Это увеличивает себестоимость готового материала, но и его цена для клиентов будет выше. В самом начале деятельности не рекомендуется планировать слишком широкий ассортимент выпускаемого бетона – лучше начать всего с 3-5 позиций.

Как производится бетон?

Технология изготовления бетона должна строго контролироваться на каждом из этапов. Осуществляет это технолог. К выбору персонала подойдите со всей ответственностью – от этого во многом будет зависеть качество готового продукта.

Можно выделить следующие этапы производства бетонных смесей:

• Подготовка сырья. Как правило, на завод приходят уже очищенные материалы, готовые к работе. На предприятии только осуществляются специфические операции – приготовление химических добавок, измельчение цемента, подогрев заполнителей. Приготовление химических добавок – растворение в воде используемых компонентов (нужно получить определенную концентрацию раствора). Здесь используются специальные бункеры с мешалками. Помол цемента может осуществляться несколькими способами – мокрым и сухим методами. Операция позволяет ускорить процесс застывания полученной бетонной смеси. Подогрев же заполнителей проходит либо пропусканием воздуха через компоненты, либо паровыми трубами, вмонтированными в смесительные бункеры.
• Дозирование компонентов.Технологический процесс невозможен без четкого следования разработанной рецептуре. С помощью специального оборудования отмеривается используемое сырье. В данном случае, применяются либо весовые, либо объемные дозаторы. Второй вид оборудования целесообразно применять только в «полевых» условиях производства. Перед дозированием компонентов лаборант должен проверить влажность сухих материалов – это влияет на их массу.
• Перемешивание компонентов. Линия производства бетона предусматривает тщательное смешение всех используемых сырьевых материалов – в итоге должна получится однородная масса. На практике применяются различные методики перемешивания – все зависит от размера фракционных частиц смеси. К примеру, распространены гравитационные бетоносмесительные установки – они обеспечивают качественное перемешивание компонентов.

Помещение под ведение бизнеса

Собственное мини производство бетона потребует наличия довольно просторных площадей – как минимум 300 м 2 . И это мы говорим о предприятии небольшой мощности! Естественно, при большей производительности предприятия нужны и цеха гораздо вместительней.

Вся площадь завода будет разделена на отдельные зоны – приемка сырья, где осуществляется его контроль качества, непосредственно производственный цех, склады для сырья и готовой продукции, котельная, офисы.

Обязательное условие – подведение к производственным цехам водоснабжения, канализации, электричества, отопления! Многие предприниматели тратятся на бурение скважины на территории предприятия – появляется независимый источник чистой воды.

Пусть производство ячеистого бетона будет расположено где-нибудь в промышленной части города – тут аренда свободных зданий стоит значительно меньше. Здание будет введено в эксплуатацию надзорными органами, только когда здесь будет проведен ремонт, соответствующий нормативам. Обязательны проверки СЭС и пожарной инспекции. Как показывает практика, на обустройство цеха уходит не менее 300000 руб. Целесообразно будет поискать здания, где все уже подготовлено к работе – наверняка, вы найдете соответствующие предложения от арендаторов.

Что из оборудования потребуется?

Стоимость производства бетона во многом складывается из цены на необходимое оборудование для выпуска качественного продукта – это основная статья расходов. На рынке вы найдете массу предложений от отечественных и зарубежных поставщиков установок – они отличаются мощностью, габаритами, степенью автоматизации. Выберите подходящий вариант, учитывая запланированную мощность предприятия.

Специалисты советуют приобрести полностью автоматизированную линию для изготовления бетона. Это сократит расходы на найм персонала и время, затрачиваемое на выпуск крупных партий продукции. Стоят они дороже – но окупятся быстро.

Какое купить оборудование для производства бетона?

В стандартную линию входят следующие установки:

• Приемник для цемента.
• Дозаторы для сухих и жидких компонентов.
• Смесители с мешалками.
• Теплогенератор.
• Конвейер.

Все зависимости от того, какие способы изготовления бетона были выбраны вами на этапе разработки бизнес-плана, следует приобрести автотранспорт для доставки готового материала на место. Автобетономешалки стоят немало (от 1500000 руб) – потребуется как минимум 2 единицы техники для бесперебойной работы завода.

Цена оборудования для производства бетона колеблется в широком диапазоне. Полуавтоматическую линию невысокой производительности (до 500 м 3 за смену) можно приобрести за 1500000 руб. Установка по производству бетона большей мощности (до 1000 м 3 за смену) стоит не менее 2000000 руб. Возможностей экономии на закупке промышленного оборудования немного – разве что, приобрести подержанную линию. Таким способом можно сэкономить до 40 % капиталовложений в оснащение цеха. В этом случае, будьте осторожны и ищите продавца внимательней – высоки риски купить неликвид.

Как наладить каналы сбыта?

Производство и доставка бетона станет приносить прибыль, когда будут отлажены стабильные каналы сбыта. Мини-завод не сможет восполнить нужды крупных строительных организаций, поэтому начинайте сотрудничать с мелкооптовыми покупателями. Также ориентируйтесь на частного потребители, который сможет приобрести по выгодной цене бетон прямо с завода.

Предлагайте клиентам выгодные условия сотрудничества – доставку материала на место, скидки на постоянные заказы.

Когда окупится бизнес?

Когда в бизнес-плане уже отображена схема производства бетона, переходите к подсчетам затрат и ожидаемой прибыли.

Открыть даже небольшое предприятие без заемных средств будет сложно – расходы предстоят немалые! Вот почему так важно составить четкий бизнес-план дальнейшей деятельности – ни одно банковское учреждение не выдаст кредит без стратегии развития завода.

Чтобы организовать работу предприятия небольшой мощности, потребуется как минимум 10000000 руб. Эти капиталовложения пойдут на регистрацию бизнеса и лицензирование выпускаемой продукции, приобретение оборудования и автотранспортных средств, подготовку к работе помещения, закупку сырья на первые месяцы работы, арендную плату за помещение в первые месяцы работы.

Подсчитайте и переменные расходы на ведение бизнеса по выпуску бетонных смесей – арендная плата, закупка сырья, выплата з/п рабочим, оплата коммунальных услуг, автотранспортные расходы, вложения в рекламу. В дальнейшем эти статьи расходов придется строго контролировать, постоянно работая над оптимизацией рабочего процесса – важно стараться снизить переменные затраты. Но без вреда качеству продукта!

Прибыль будет зависеть от уровня продаж. Наращивайте клиентскую базу, чтобы иметь более высокий доход! Обозначить четкую цифру прибыли довольно сложно – очень много внешних факторов, которые могут повлиять на это. Обозначим лишь примерные подсчеты. Реализация бетона осуществляется по средней цене в 3000 руб/м 3 . Если реализовывать ежемесячно до 15000 м 3 готового материала, можно иметь доход от продаж в размере до 4000000 руб. Конечно, значительная часть прибыли будет идти «в оборот» – на закупку сырья и прочие переменные расходы. Чистая прибыль на первых порах будет составлять не более 100000 руб – но цифра постепенно будет увеличиваться!

Как показывает практика, предприятия подобного плана окупаются довольно быстро – при высоких продажах мини-завод выйдет «в ноль» уже через год. Но это больше идеальный случай – как правило, требуется гораздо больше времени, чтобы окупить все вложенные в бизнес средства. Определенно, в первый год работы предприятия продажи будут невысоки. Но хорошо зарекомендовав себя на рынке, уже в следующем строительном сезоне вы заметите приток выгодных покупателей.

22. Технология приготовления бетонной смеси

Технологический процесс бетонирования конструкций, включает приготовление бетонной смеси и транспортирования ее на строящийся объект, подачу, распределение, укладку и уплотнение ее в конструкции, уход за бетоном в процессе твердения.

Бетонную смесь нельзя заготовить заранее и перевозить на большие расстояния. После приготовления она должна быть доставлена и уложена в блоки сооружения до начала схватывания (обычно 1…3 ч). Поэтому бетонную смесь необходимо приготавливать вблизи мест её укладки так, чтобы время нахождения её в пути в летнее время не превышало 1 ч.

Бетонную смесь приготовляют на механизированном или автоматизированном бетонном заводе в готовом виде доставляют на строительство или приготавливают на приобъектных инвентарных (передвижных) бетоносмесительных установках.

Приготовление бетонной смеси состоит из следующих операций: прием и складирование составляющих материалов (цемента, заполнителей), взвешивание (дозирование) и перемешивания их с водой и выдачи готовой бетонной смеси на транспортные средства. В зимних условиях в данный технологический процесс включают дополнительные операции.

Бетонную смесь приготавливают по законченной или расчлененной технологии. При законченной технологии в качестве продукта получают готовую бетонную смесь, при расчлененной – отдозированные составляющие или сухую бетонную смесь. Основными техническими средствами для выпуска бетонной смеси являются расходные бункера с распределительными устройствами, дозаторы, бетоносмесители, системы внутренних транспортных средств и коммуникаций, раздаточный бункер.

Технологическое оборудование стационарного типа для приготовления бетонной смеси может быть решено по одноступенчатой и двухступенчатой схемам.

Одноступенчатая (вертикальная) схема (рис. 6.1, а) характеризуется тем, что составляющие материалы бетонной смеси (вяжущие, заполнители, вода) поднимаются в верхнюю точку технологического процесса один раз и далее перемещаются вниз под действием собственной силы тяжести по ходу технологического процесса. Достоинства: компактны, экономичны, а недостатки - сложность монтажа (из-за значительной высоты, до 35 м).

При двухступенчатой (партерной) схеме (рис. 6.1, б) подъем составляющих материалов бетонной смеси происходит дважды, т.е. составляющие бетонной смеси сначала поднимают в расходные бункера, затем они опускаются самотеком, проходя через собственные дозаторы, попадают в общую приемную воронку и снова поднимаются вверх для загрузки в бетоносмеситель. Достоинством данной схемы является меньшая стоимость монтажа, а недостатком – большая площадь застройки.

При потребности в бетонной смеси не более 20 м 3 /ч обычно применяют передвижные мобильные бетономешалки со смесителями гравитационного типа.

Рис. 6.1. Схемы компоновки бетоносмесительных заводов и установок: а – одноступенчатая; б – двухступенчатая; 1 – конвейер склада заполнителей

в расходные бункера; 3, 9, 10 – поворотная направляющая и распределительная; 4 – расходные бункера; 5 – трубопровод подачи цемента; 6 – дозатор цемента; 7 – дозатор заполнителей; 8 – дозатор воды; 11 – бетоносмесители; 12 – раздаточный бункер; 13 - автобетоновоз; 14 – автоцементовоз; 15 – скиповый подъемник.

Конструкция бетоносмесительных установок позволяет переводить из рабочего в транспортное положение в течение одной рабочей смены и транспортировать их на прицепе на очередной объект. Использование таких установок целесообразно на крупных рассредоточенных объектах, расположенных от стационарных бетонных заводов на расстояниях, превышающих технологически допустимые.

Бетонные заводы обычно выпускают продукцию двух видов – отдозированные составляющие и готовую бетонную смесь.

В качестве оборудования для приготовления обычной бетонной смеси применяют смесители цикличного и непрерывного действия.

Бетоносмесители цикличного действия различаются по объему готовой смеси, выдаваемой за один замес.

Производительность цикличного бетоносмесителя

П = q·n·k в /1000, м 3 /ч

где q – объем готовой бетонной смеси за один замес, л; n – число замесов в один час; k в – коэффициент использования бетоносмесителя по времени (0,85…0,93).

Загрузку бетоносмесителя цикличного действия производят в следующей последовательности: сначала в смеситель подают 20…30% требуемого на замес количества воды, затем одновременно начинают загружать цемент и заполнители, не прекращая подачи воды до необходимого количества. Цемент поступает в смеситель между порциями заполнителя, благодаря чему устраняется его распыление. Продолжительность перемешивания бетонной смеси зависит от вместимости барабана смесителя и необходимой подвижности бетонной смеси и составляет от 45 до 240 с.

Бетоносмесители непрерывного действия выпускаются производительностью 5, 15, 30 и 60 м 3 /ч, а машины гравитационного типа с барабанным смесителем – производительностью 120 м 3 /ч. Продолжительность перемешивания в этих бетоносмесителях указывают в паспортах машин.

При приготовлении бетонной смеси по раздельной технологии необходимо соблюдать следующий порядок: в смеситель дозируется вода, часть песка, тонкомолотый минеральный наполнитель (в случае его применения) и цемент. Все эти составляющие тщательно перемешиваются, полученную смесь подают в бетоносмеситель, предварительно загруженный оставшейся частью песка и воды, крупным заполнителем и еще раз вся эта смесь перемешивается.

Состав бетонной смеси должен обеспечивать заданные ей свойства, а также свойства затвердевшего бетона.

К бетонной смеси предъявляют определенные требования:

1) она должна сохранять однородность (при транспортировании, перегрузке и укладке в опалубку), которая обеспечивается связностью (нерасслаиваемостью) и водоудерживающей способностью. Все это достигается правильным подбором состава смеси, точностью дозировки составляющих и тщательным перемешиванием всех компонентов;

2) обладать удобоукладываемостью. Удобоукладываемость – это способность бетонной смеси под действием вибрации растекаться и заполнять форму. Она зависит от зернового состава смеси, количества воды, степени армирования, способов транспортирования и уплотнения смеси.

Все большее применение находит сухая строительная смесь (ССС) – смесь вяжущего, заполнителей, добавок, пигментов, отдозированных и перемешанных на заводе, и затворяемых водой перед употреблением. Точное дозирование компонентов позволяет получать более высокие технические характеристики готовой продукции по сравнению со смесями полученными, приготовляемыми на строительной площадке. Важным достоинством сухих смесей является возможность добавления в них химических добавок и микронаполнителей, как улучшающих их структуру, так и подготовленных для применения в холодное время года.

Технология транспортирования бетонных смесей

Транспортирование бетонной смеси включает в себя доставку ее от места приготовления на строительный объект, подачу смеси непосредственно к месту укладки или же перегрузку ее на другие транспортные средства или приспособления, при помощи которых смесь доставляют в блок бетонирования. Блоком бетонирования называют подготовленную к укладке бетонной смеси конструкцию или ее часть с установленной опалубкой и смонтированной арматурой.

На практике процесс доставки бетонной смеси в блоки бетонирования осуществляют по двум схемам:

От места приготовления до непосредственной разгрузки в блок бетонирования;

От места приготовления до места разгрузки у бетонируемого объекта, с последующей подачей бетона в блок бетонирования. Эта схема предусматривает промежуточную разгрузку бетонной смеси.

Транспортирование и укладку бетонной смеси необходимо осуществлять специализированными средствами, обеспечивающими сохранение заданных свойств бетонной смеси.

Транспортирование бетонной смеси от места приготовления до места разгрузки или непосредственно в блок бетонирования осуществляют преимущественно автомобильным транспортом, а транспортирование от места разгрузки в блок бетонирования – в бадьях кранами, подъемниками, транспортерами, бетоноукладчиками, вибропитателями, мототележками, бетононасосами и пневмонагнетателями.

Способ транспортирования бетонной смеси к месту ее укладки выбирают в зависимости от характера сооружения, общего объема укладываемой бетонной смеси, суточной потребности, дальности перевозки и высоты подъема. При любом способе транспортирования смесь должна быть защищена от атмосферных осадков, замораживания, высушивания, а также от вытекания цементного молока.

Допустимая продолжительность перевозки зависит от температуры смеси при выходе из смесителя: она не должна превышать 1 ч при температуре 20-30°С; 1,5 ч - 19-10°С; 2 ч - 9-5°С. Длительная перевозка по плохим дорогам приводит к ее расслаиванию. Поэтому в транспортных средствах без побуждения смеси в пути не рекомендуется перевозить на расстояние больше 10 км по хорошим дорогам и больше 3 км - по плохим.

Выбор транспортных средств осуществляют исходя из условий строящегося объекта: объема бетонных работ; срока их производства; расстояния перемещения; размера сооружения в плане и по высоте; ТЭП (производительности, скорости передвижения, удельной стоимости перевозки). Кроме того, необходимо учитывать также требования сохранения свойств бетонной смеси - недопущения распада, изменения однородности и консистенции.

Для перевозки смеси на объект широко применяют автомобильный транспорт – самосвалы общего назначения, бетоновозы и автобетоносмесители (миксеры).

Перевозка смеси самосвалами. Недостатки: возникают трудности по защите смеси от замерзания, высушивания, утечки цементного молока через щели в кузовах, необходимость ручной очистки кузова.

Перевозка бетонной смеси бетоновозами , оборудованными герметичными опрокидывающимися кузовами мульдообразной формы. Достоинства: перевозка смеси возможна на расстояние до 25-30 км, причем без расплескивания ее и вытекания цементного молока.

Перевозка смеси автобетоносмесителями (миксерами). Это наиболее эффективное средство транспортирования. Автобетоносмесители загружаются на заводе сухими компонентами и в пути следования или на стройплощадке приготавливают бетонную смесь. Вместимость автобетоносмесителей по готовому замесу от 3 до 10 м 3 . Перемешивание компонентов с водой обычно начинается за 30 – 40 мин до прибытия на объект. В автобетоносмесителях (миксерах) выгодно перевозить также готовые бетонные смеси вследствие имеющейся возможности их побуждения в пути за счет вращения барабана. Достоинства: дальность перевозки сухих компонентов смеси в автобетоносмесителях технологически не ограничена.

Доставленную на объект бетонную смесь можно выгружать непосредственно в конструкцию (при бетонировании конструкций расположенных на уровне земли или малозаглубленных) или перегружать в промежуточные емкости для последующей подачи на место бетонирования.

В бетонируемые конструкции смесь подают кранами в неповоротных или поворотных бадьях или ленточными конвейерами (транспортерами), бетононасосами и пневмонагнетателями (по трубам), звеньевыми хоботами и виброхоботами, ленточными бетоноукладчиками. Поворотные бадьи вместимостью 0,5 – 8 м 3 загружают непосредственно из самосвалов или бетоновозов. Ленточные передвижные конвейеры применяют, когда подать смесь к месту укладки средствами доставки или в бадьях трудно или невозможно. Конвейерами длиной до 15 м подают смесь на высоту до 5,5 м. Для уменьшения высоты свободного падения смеси при выгрузке, применяют направляющие щитки или воронки. Недостаток: конвейеры в процессе бетонирования необходимо часто переставлять.

Поэтому более эффективны в этом отношении самоходные ленточные бетоноукладчики , смонтированные на базе трактора, оборудованные скиповым подъемником и ленточным конвейером длиной до 20 м. Для подачи смеси в конструкции, расположенных в стесненных условиях и в местах, не доступных для других средств транспорта применяют бетононасосы . Они подают смесь по стальному разъемному трубопроводу (бетоноводу) на расстояние по горизонтали до 300 м и по вертикали до 50 м. Также для бесперегрузочной подачи смеси и ее укладки используют пневмонагнетатели . Максимальная дальность транспортирования ими - 200 м по горизонтали или до 35 м по вертикали при подаче до 20 м 3 /ч. Для подачи и распределения смеси непосредственно на месте укладки при высоте 2 – 10 м применяют хоботы , представляющие собой трубопровод из конусных металлических звеньев и верхней воронки; виброхоботы , представляющие собой звеньевой хобот с вибратором. На загрузочной воронке вместимостью 1,6 м 3 и секциях виброхобота диаметром 350 мм через 4-8 м устанавливают вибраторы-побудители, а также гасители.

Подачу и распределение бетонной смеси в конструкции на расстоянии до 20 м с уклоном к горизонту 5-20° обеспечивают виброжелобами в сочетании с вибропитателем вместимостью 1,6 м 3 . Им можно укладывать смеси до 5 м 3 /ч при угле наклона 5°, а при угле 15° - до 43 м 3 /ч.

В качестве примера рассмотрим условный рецепт бетонной смеси средней марки м200-м400 и среднюю стоимость основных компонентов, необходимых для изготовления кубометра готового бетона.

Подготовка основания

Укладка пола может производиться как по грунтовому основанию, так и по существующему бетонному основанию. Полы также можно укладывать и на другие виды оснований, но при этом необходимо выполнить определённые расчёты, чтобы проверить соответствие имеющейся основы требованиям к основанию под бетонный пол.

При укладке бетонного пола на грунтовое основание необходимо сначала хорошо утрамбовать грунт в основании, чтобы избежать в дальнейшем растрескивания пола вследствие просадки основания.

После трамбовки на грунт укладывается песчаная подушка. Её толщина может быть различной в зависимости от видов грунтов основания, степени их промерзания, высоты поднятия грунтовых вод и т.п. В основном, толщина песчаной подушки колеблется в пределах от 50 см до 1 м.

Песчаную подушку также необходимо уплотнить. Для этого изначально укладывается подушка, толщина которой приблизительно на 1/4 больше расчётной. Затем песок проливают водой и с помощью катков или вибротрамбовок толщина подушки приводится к расчётной.

При укладке пола на существующее бетонное основание необходимо произвести тщательную подготовку основания. Если в нём есть трещины, то их необходимо расширить и заполнить ремонтным составом, состоящим либо из полимера, либо из цементно-песчаной смеси на напрягающем цементе.

Участки бетонного основания, не поддающиеся ремонту, необходимо полностью демонтировать и уложить новый бетон.

Имеющиеся на отдельных участках основания перепады по высоте снимаются шлифовально-мозаичной или фрезеровочной машиной по бетону. Образовавшуюся при этом пыль удаляют при помощи промышленных пылесосов.

В случае, когда перепады высоты на старом бетонном основании превышают 3-5 см, его необходимо выровнять подбетонкой.

Процесс производства бетона

Еще 10-20 лет назад наиболее распространенным вариантом строительства являлось использование готовых ЖБИ, которые производились на специальных предприятиях. Подобный подход был наиболее эффективным, однако развитие технологии монолитного строительства показало, что есть более простой, дешевый и удобный способ возведения любых типов построек.
Именно этот метод сегодня используется наиболее широко, однако для такого строительства требуется качественный бетон в больших количествах. Искусственный камень можно приобрести в нашей компании, на заводах которой круглосуточно идут процессы производства бетона.Мы изготавливаем большие объемы высококачественной смеси и предлагаем её по разумной цене, чем выгодно отличаемся от большинства конкурентов.

В большинстве случаев свойства искусственного камня определяются типом использованных для его приготовления заполнителей и их дозировкой. Например, в тяжелом бетоне используется крупный заполнитель одного типа, а в легком – другого. Подобных различий существует немало, однако нужно рассмотреть и другой момент, связанный с приготовлением смеси.

Дозировка компонентов – вот, что определяет параметры искусственного камня. От того, в каких количествах были введены составляющие бетона, зависит его прочность, водонепроницаемость и ряд других свойств. В качестве простого примера можно привести главный компонент смеси – вяжущий. Это – наиболее дорогой из всех остальных используемых для приготовления раствора веществ, однако именно он в большей мере влияет на такие свойства, как прочность, плотность, и водонепроницаемость материала.

С повышением доли вяжущего возрастает прочность искусственного камня, но вместе с ней изменяется и его себестоимость. За счет повышения марки увеличивается морозостойкость и уменьшается проницаемость для воды. Нужно отметить, что высокая стоимость – это не единственный недостаток смесей с большой долей цемента. Вторая сложность состоит в том, что подобный состав очень быстро набирает высокую прочность. Кроме того, смесь с высоким содержанием вяжущего имеет малую подвижность, поэтому она часть нуждается в добавках, которые позволят увеличить время набора прочности и повысить подвижность состава.

Технологии производства изделий из бетона.

Производственное предприятие "Спирит" предлагает пластиковые формы собственного изготовления для производства плитки тротуарной, искусственного камня, архитектурного декора. Разработаная нами технология позволяет получать плитку, имитирующую мрамор и гранит, позволяет передать природный рисунок камня. Технология использует обычное сырье (песок, гранитный щебень, цемент, пластификатор, пигменты) и стандартное оборудование
(бетоносмеситель и виброплощадку). При использовании даной технологии и пластикових
форм нашего изготовления возможно в кратчайшие сроки организовать собственное производство декоративных изделий из бетона. Производим формы из полипропилена с полимерами, пластика,
полиуретана, силикона, стекловолокна, стеклопластика, АБС, ПВХ пластика.

Компания "Spirit" - производитель глянцевых форм для производства изделий из бетона, гипса и полимеров, тротуарной, фасадной плитки под мрамор из бетона. Пластиковые формы нового образца, глянцевые, легкие для производства тротуарной, фасадной плитки для технологий мрамор из бетона, кевларобетон, декоративный бетон, литье из гипса,полимербетон, архитектурный бетон.
Технология производства тротуарной плитки, фасадной плитки, облицовочной плитки, памятников, балюстрад, малой архитектуры методом вибролитья декоративного бетона.
Спрос на тротуарную плику постоянно растет. Одновременно с интересом дизайнеров, покупателей возрастают требования, предъявляемые к данному материалу. Поэтому целесообразно рассказать о технологии производства тротуарной плитки.

Производство бетона

Суть данной идеи заключается в том, что предприниматель организовывает небольшой (или мини) завод по производству бетона для продажи, а также разного рода бетонные смеси. Здесь мы рассмотрим технологию производства бетона рецепт и оборудование для этого.
Эта идея является очень прибыльной, так как бетон - это незаменимый материал в строительстве и ремонтных работах. Бетон используют практически все – от крупных промышленных компаний до маленьких частных хозяйств. Бетон нужен постоянно. Кроме того, его использование увеличивается в несколько раз в строительный сезон, а именно с мая по октябрь.

Несмотря на то, что производство бетона является очень трудоемким процессом, сама технология производства этого стройматериала довольно проста. Она заключается в смешивании цемента, песка, щебня и воды в нужных пропорциях. Но для производства бетона в бизнес-целях потребуется наличие специального оборудования.

На данный момент производством бетона в нашей стране занимаются в основном крупные заводы, но их продукция ориентирована на спрос крупных промышленных компаний, а также на крупные строительные компании. Для потребителей меньшего количества бетона был создан сегмент малого бизнеса. Но уже существующие в нашей стране фирм, которые занимаются данным производством, не хватает для того, чтобы в полной мере удовлетворить спрос потребителей. Именно в связи с этим фактом идея открытия мини-завода по производству бетона является одной из актуальных бизнес-идей на сегодняшний день.

Технология производства бетонных полов

Подготовка основания бетонного пола

Укладка бетонного пола с упрочненным верхним слоем может производиться как по грунтовому основанию, так и по существующей бетонной плите. От качества подготовки основания напрямую зависят эксплуатационные характеристики промышленных полов. При укладке бетонного пола по грунтовому основанию производят выемку и вывоз грунта, и устройство щебеночно-песчаного основания. Работы по укладке проводятся в соответствии с требованиями СНиП. Допустимое отклонение ровности полученного щебеночно-песчаного основания пола не должно превышать 20 мм при проверке оптическим нивелиром. В основном, толщина щебеночно-песчаного основания колеблется в пределах от 0,2 до 1 м. При укладке пола по существующему бетонному основанию нельзя допускать перепадов высоты более 10% толщины плиты. Если перепады высоты превышают 10 %, осуществляется устройство выравнивающей стяжки.

Устройство гидроизоляции

После устройства песчаной подушки, а также в случае устройства пола по существующей бетонной основе для предотвращения потери влаги из свежеуложенной бетонной смеси укладывают гидроизоляцию. Чаще всего для гидроизоляционного слоя используется полиэтиленовая пленка или рулонные битумные гидроизоляционные материалы.

Установка опалубки для бетонного пола

На больших площадях устройство бетонной стяжки пола осуществляется «картами» - прямоугольниками определённого размера. Размер «карты» определяется производительностью, т.е. площадью пола, уложенного за рабочую смену. По периметру «карты» устанавливают опалубку. Линия опалубки, насколько это возможно, должна совпадать с рисунком деформационных швов, так как почти всегда это место стыка уже схватившегося и свежеуложенного бетона.

Армирование

Укладка арматуры в бетонных полах осуществляется в соответствии с проектом в зависимости от предполагаемой несущей нагрузки. Чаще всего в бетонных покрытиях используется дорожная сетка из арматуры класса Вр-1 диаметром стержней 5 мм с размером ячейки 150×150 мм, или 100×100 мм. В тех случаях, когда пол подвергается воздействию повышенных механических нагрузок целесообразно применить также арматурный каркас. Арматурный каркас чаще всего вяжется по месту из стержней арматуры диаметром от 8 до 16 мм. Для повышения стойкости бетона к растяжению при изгибе и ударной вязкости бетона в качестве арматуры можно применить металлическую фибру.

Приемка и укладка бетонной смеси

Следующим этапом осуществляют укладку бетонной смеси. Выбор марки и состава бетонной смеси производят в зависимости от типа конструкции, способов укладки бетона и транспортирования. Для укладки полов с упрочненным верхним слоем рекомендуется использовать бетон марки не ниже М300. Подвозят бетонную смесь на объект чаще всего с помощью автобетоносмесителя, а если расположение объекта не позволяет подъехать вплотную к месту укладки, то используют бетононасосы. Чтобы избежать появления трещин на покрытии, нужно избегать большого разрыва между миксерами во время приемки бетона на одну карту.

Уплотнение и разравнивание бетонной смеси

Уплотнение и разравнивание бетонной смеси, как правило, производят виброрейкой, вибратором (глубинным или поверхностным) или с помощью правила по «жидким маякам». Нужно отметить, что виброрейку следует применять очень осторожно, чтобы не спровоцировать расслоения бетонной смеси. Вибромеханическую обработку проводят на малых оборотах, не более чем за 2 прохода. Иногда для этих целей применяют суперпластификатор.

При обработке бетонной смеси с помощью виброрейки необходимо сначала установить направляющие под виброрейку на уровень нулевой отметки и выставить их по горизонту. В процессе работы необходимо следить за тем, чтобы направляющие не были сбиты. После этого виброрейку монтируют на направляющие. Бетонная смесь заливается на заранее подготовленное основание и разравнивается. Разравнивание необходимо производить с таким расчетом, чтобы верхняя точка была немного выше уровня виброрейки. После разравнивания виброрейку тянут по направляющим. Под действием вибрации бетонная смесь оседает до требуемого уровня и разравнивается. При этом важно следить, чтобы виброрейка непрерывно скользила по поверхности бетона. Если бетонная смесь оседает ниже уровня виброрейки, дополнительную бетонную смесь добавляют лопатой в местах, где это необходимо.

При осуществлении укладки бетонной смеси по "маякам" на основание устанавливается нивелир, и произвольно выбирается определённый уровень. Затем к колонне, на которой значится отметка нулевого уровня пола, прикладывается рейка так, чтобы её нижний край совпадал с этой отметкой. На рейке ставится метка, соответствующая произвольно выбранному уровню. На основание заливается бетонная смесь примерно до половины требуемого уровня, и из неё создаются маяки приблизительно с шагом в 2 метра. На каждый маяк устанавливается рейка с меткой. Метку совмещают уровнем, установленным на нивелире, после чего вершину маяка подгоняют по низу рейки. В итоге по всей площади пола расставлены по нулевому уровню направляющие «маяки» с шагом 2 м. Площадь между маяками заливают смесью бетона, уплотняют её при помощи вибраторов и разравнивают вровень с верхними точками "маяков".Затирка бетона

После укладки бетонной смеси, необходимо произвести обработку поверхности бетона. Для затирки бетона используют бетоноотделочную машину («вертолет») с диском. Обработку бетона начинают с мест, примыкающих к колоннам, конструкциям, стенам и дверным проемам, поскольку в таких местах он набирает прочность гораздо быстрее.

Нужно отметить, что до обработки следует сделать технологический перерыв, который составляет от двух до семи часов, в зависимости от температуры и влажности окружающей среды. За это время бетон набирает определенную пластическую прочность и схватывается так, что человек при ходьбе по поверхности оставляет след глубиной примерно 3 мм.

Первое внесение сухой упрочняющей смеси

После затирки бетона в обработанную поверхность вносится сухая упрочняющая смесь в количестве около 50% от нормы.

Первая затирка упрочняющей смеси

Первая затирка диском производится после того как смесь впитает влагу из бетонной плиты, а поверхность потемнеет. Затирку нужно начинать около перегородок, стен, конструкций, колонн, дверных проемов. Затирку производят до получения однородно перемешанной смеси на поверхности, полного соединения смеси с поверхностью бетона и полной пропитки смеси «цементным молоком».

Второе внесение сухой упрочняющей смеси

После окончания первой затирки нужно немедленно внести оставшуюся часть смеси, чтобы она успела пропитаться влагой из «цементного молока» до испарения воды.

Вторая затирка

После того как смесь пропитается влагой, про что сигнализирует потемнение поверхности, немедленно приступают ко второй затирке дисками до полного пропитывания смеси. Для дополнительного уплотнения поверхности обработку диском можно повторить.

Выглаживание поверхности

Финишную затирку проводят при нарастании прочности бетона до того уровня, когда человеческая нога оставляет след глубиной 1 мм. Для окончательной затирки поверхности применяют лопасти затирочных машин. Интервал между затирками определяют по состоянию поверхности: при прикосновении она должна не пачкать руки, а на вид – стать матовой. Признаком окончания затирки служит образование т.н. «зеркала» (ровной гладкой поверхности).

Нанесение средства для завершающей обработки

Для предотвращения потери воды бетоном готовую поверхность сразу после финишной затирки обрабатывают специальным лаком.
Аналогично обрабатывается каждая карта бетонного пола.

Температурно-усадочные швы

Температурно-усадочные швы нарезаются примерно на третьи сутки. Этот этап обеспечивает компенсацию температурно-усадочных процессов, происходящих в бетонном полу при затвердении бетона и температурных линейных деформаций плиты при ее эксплуатации. Глубина шва должна быть более 40мм, ширина – 3-5 мм. Швы нарезают с шагом не реже 40-а толщин плиты, если в проекте не значится иное. Кроме того, швы должны совпадать со швами плит перекрытий, с осями колонн, а при двухслойном армировании с границами верхнего слоя арматуры. В конце работы швы заполняются уплотняющим шнуром и герметиком. Перед герметизацией шва, его необходимо очистить от мусора и пыли путем продувки струёй сжатого воздуха, при помощи пескоструйной машины или механической очистки щеткой.

Основные требования технологического процесса

Одним из самых главных требований описываемого процесса – чтобы изготовленная смесь была не только однородной, но и однородность ее должна сохранять свои качества и после ее транспортировки от завода - производителя. Ведь поступив к месту укладки, приготовленная смесь не должна расслаиваться.

Необходимо предусмотреть, чтобы перемешивание могло продолжаться и при ее транспортировании – для этого ее перевозят в специальных автобетономешалках. Но, вопросы транспортировки смогут отпасть сами собой, если приобрести собственное бетоносмесительное оборудование (стационарное, мобильное или мини бетонный завод), которое бы позволило обеспечить необходимый производственный процесс.
Технология производства бетона

Ведь технология производства бетона, необходима, как для улучшений товарного качества бетона, так и для обеспечения снижения всей расходной части, а кроме этого - увеличения скорости в схватывании раствора и повышении прочность и морозостойкость. Современные бетонные заводы применяют технологии, которые используют всевозможные химические добавки.

Увеличить скорость в процессе отвердения для бетонной смеси, поможет применение хлористого кальция. Эту добавку рекомендуется использовать как в виде раствора или применять сухую смесь (порошок).

Эту добавку вносят в воду, что предназначена для бетонной смеси, где должен быть сохранен суммарный объем воды для всей смеси. Хлористый кальций (порошок), добавляют непосредственно в заполнитель.

Явный эффект дают и применяемые на заводах - изготовителях воздухововлекающие добавки, среди которых:

смола опыленная (древесная),
смола воздухововлекающая (нейтрализованная),
клей пековый (тепловой),
бражка (сульфитно-дрожжевая).

В процессе изготовление бетона пропорции для материала можно приготовить из щебёнки трех фракций: первой - шестьдесят процентов, второй - тридцать-тридцать пять процентов и третьей - десять-пятнадцать процентов или из двух его фракций: первой - тридцать-тридцать пять процентов, второй - шестьдесят-сорок процентов.

Для начала гравий или щебёнку пропускают через сито с ячейками двадцать на двадцать миллиметров. То, что просеилось в первый раз, пропускают повторно через сито с отверстиями десять на десять миллиметров. Это имеет название первая фракция с величиной зерен от одинадцати до двадцати миллиметров. Затем то, что просеилось через ячейки десять на десять миллиметров, пропускают через сито с отверстиями пять на пять миллиметров: получаем вторую фракцию с величиной зерен от шести до десяти мм. Наконец, то, что просеилось через ячейки пять на пять миллиметров, пропускают через сито с отверстиями три на три миллиметра и получают третью фракцию с величиной зерен от четырёх до пяти миллиметров, т. е. то что осталось на этом сите.

В процессе изготовление бетона пропорции для материала можно приготовить из щебёнки трех фракций: первой - шестьдесят процентов, второй - тридцать-тридцать пять процентов и третьей - десять-пятнадцать процентов или из двух его фракций: первой - тридцать-тридцать пять процентов, второй - шестьдесят-сорок процентов.

Для начала песок пропускают через сито отверстиями два с половиной миллиметра. То, что просеилось через сито, пропускают через сито отверстиями 1,2 мм. Остаток на этом этапе называется первой фракцией песка. Песок, который прошел через это сито, пропускают через сито отверстиями 0,3 миллиметра. Получается вторая фракция. Для изготовления смеси используют двадцать-пятдесят процентов песка первой фракции, восемдесят-пятдесят процентов - второй.

Подбор компонентов приведённого состава и количества представляет возможность изготовить плотный, прочный бетон с наименьшим составом цемента.

Бетон необходимо изготавливать пластичный, т. е. в меру густой, и в то же время в меру текучий, нуждающийся в минимальном уплотнении. Однако все бетонные смеси при заполнении ими опалубки надо обязательно уплотнять. Можно приготовить жесткий бетон (как влажная земля), но при его укладке требуется достаточно сильное уплотнение. Приготовляют также литой бетон (жидкий), который более удобен в укладке, но и менее прочен. Чем гуще бетон и чем сильнее он уплотняется (трамбуется), тем выше его прочность, и наоборот. Для изготовления 1м3 бетона требуется в среднем от 160 до 180 л воды.

Избыток цемента в бетоне приводит к его перерасходу, а недостаток -- уменьшает плотность, морозостойкость бетона, повышает его водопроницаемость, способствует коррозии уложенной арматуры. При изготовлении бетонной массы смесь заметно уменьшается в объеме. Из одного куба сухой смести получается от 0,59 до 0,71 м3 бетона. Поэтому для изготовления одного куба бетона нужно использовать гораздо больше сухих материалов. Для примера, для одного состава бетона требуется 0,445 м3 песка, и 0,87 м3 гравия, 0,193 м3 цемента (250 кг), 178 л воды; для другого - 0,395 м3 песка, 0,88 м3 гравия, 0,198 м3 цемента (260 кг), 185 л воды и т. д.

Компоненты для приготовления бетона(см. видео как происходит технологический процесс производства бетона ) отмеривают частями обьёма. Порции бетона нужно готовить не более чем для одного часа работы. Цемент надо применять такой марки, которая превышала бы заданный класс бетона в 2-3 раза (для портландцемента в 2 раза, для других цементов - в 3 раза). Например, для бетона класса В 12,5 следует применять цемент марки 400.

Автоматизация процессов производства бетона

В настоящее время многие города и пригороды начинают строительство новых жилых объектов. Главными строительными материалами являются бетон и железобетон. Производств качественного строительного материала напрямую влияет на долговечность, надежность и прочность будущих строительных конструкций. От того, как будет организовано производство бетона зависит рентабельность и конкурентоспособность предприятия среди хозяйствующих объектов, занимающихся выпуском различных видов строительных материалов.

Только жесткий контроль и грамотное, оптимизированное управление позволит предприятию произвести бетон и железобетон наивысшего качества по минимальной себестоимости, которую формируют низкие затраты на ресурсы, высокая производительность труда. Чтобы добиться бесперебойного производственного процесса, без аварий и простоев, а также усовершенствовать качество выпускаемого продукта, многие промышленные предприятия по изготовлению строительных материалов перешли на внедрение автоматизированной системы управления, которая позволит эффективно решить выше перечисленные цели, а следовательно сделает работу предприятия рентабельной, а выпускаемый продукт конкурентоспособным.

Высокое качество бетона достигается создается из лучшего отечественного сырья. Для производства литых и конструкционных бетонов и других жестких смесей необходимо использовать немытый щебень и плохо просеянный песок. Их переработка ведется на бетоносмесительном узле, который в современных условиях полностью автоматизируется. Это дает возможность автоматизировать скорость засыпки сырьевого материала, быстро выбирать нужный регламент загрузки, учитывать требуемую влажность.

Современный качественный бетон – это многокомпонентный строительный материал. В его состав входят следующие элементы:

Вяжущие вещества
Химические модификаторы свойств будущего строительного материала.
Минеральные добавки.

Многокомпонентность положительно влияет на возможность совершенствования и изменения свойств строительного материала. Структуру бетона можно регулировать на всех этапах его производства с помощью встроенной на заводе автоматизированной системы управления каждой отдельной линии. Все они подчиняются единому центру управления, но который поступает важная информация в реальном времени. Она не только собирается, но и анализируется, сравнивается, отображается наглядно с помощью различных графических форм и хранится в специальных архивных данных. Все это позволяет оптимизировать работу предприятия по производству бетона и железобетона.

После прохождения теста на качество выпускаемого продукта, он может быть скорректирован на основе тех информационных данных, которые поступили в главный центр управления. При этом могут быть изменены, как сами компоненты бетонной смеси, так и их количественный состав.

Автоматизированная система управления производственным процессом создания бетона позволяет с высокой точностью производить дозирование компонентов будущего строительного материала. Это непосредственно положительно влияет на выпуск высококачественного продукта, который отвечает всех необходимым свойствам строительного материала: прочности, однородности и т.д.

Под автоматизацией дозирования компонентов бетонной смеси понимаются следующие операции:

Автоматизация режима загрузки дозатора компонентов. Выполняется он в две стадии: менее точное дозирование на старте и высокоточное дозирование в конце процесса загрузки инертных материалов.
Автоматизация системы задержки подачи компонентов и изменение дозирования в связи с этим.
Автоматизация процесса компенсирования погрешностей в загрузке компонентов бетонной и железобетонной смеси. Обычно минимизируется погрешность предыдущей загрузки материалов за счет изменения дозы загрузки следующего компонента.
Автоматизация системы коррекции производственного процесса по алгоритму, заданному заранее, который вводится, как своего рода «кулинарный» рецепт. Тут учитывается не только количественный состав компонентов, но и степень влажности, количества используемой воды для создания смеси.
Автоматизация процесса стабилизации получаемой смеси по влагомеру, который устанавливается в смесителе.

Современные автоматизированные системы управления были усовершенствованы до того, что дают возможность применять теперь контуры коррекции состава бетонной смеси в реальном времени, работать только с оптимальными схемами введения компонентов, а также использовать в работе круговое распыление воды в смесителе.

На бетонном производстве используется и автоматизация тепло влажной обработки компонентов строительного материала. Это дает возможность дополнительно экономить энергетические ресурсы, а также постоянно повышать качество выпускаемого продукта. Применяется термообработка для того, что ускорить процесс отвердевания строительного материала. Для этого внедряется автоматизация специальных пароварочных камер.

Чтобы обеспечить дополнительную экономию потребляемых энергоресурсов, нужно также реализовать следующие действия:

Внедрить автоматизированный контроль в камерах загрузки компонентов. Именно степень загрузки напрямую влияет на удельный расход тепла.
Обеспечить точное следование режиму теплообработки, что поможет избежать потерь электроэнергии.
Оптимизировать все применяемые режимы термообработки.

Компания «ДАТАСОЛЮШН» предлагает собственные решения организации автоматизированного управления на предприятиях по производству бетона и железобетона. Ее системы универсальны. Их всегда можно с легкостью адаптировать под следующие технологические процессы:
· Технологические процессы, которые применяются на асфальтобетонных заводах.
· Технологические процессы, которые применяются для изготовления многокомпонентных смесей.
· Технологические процессы, которые применяются на производстве пенобетона и автоклавного газобетона, другими словами, газосиликата.
· Технологические процессы, которые применяются на цементных заводах.

Автоматизированная система управления мобильным центром обработки данных.

Мобильный центр обработки данных(МЦОД) – это аналог всем известного стандартного дата-центра. Однако он имеет свои отличительные особенности и достоинства.

Во-первых, он мобилен. С помощью него можно реализовать быстрый запуск всей информационной базы на новом месте, куда предприятие трансформировало свои мощности.

Во-вторых, он дает возможность всегда выдвигать масштабируемые модульные решения.

Чтобы МЦОД работал без сбоев и без перерывов, для него нужно создать специальные условия, в которые входят поставка электропитания, требуемые климатические условия, безопасность работы и т.д.все это становится возможным после создания целого инженерного комплекса обслуживания помещений завода или предприятия. Это система кондиционирования, бесперебойного элетроснабжения, система пожаробезопасности и т.д. Оптимизация работы данных систем может быть достигнута за счет внедрения автоматизированной системы управления всем предприятием полностью и его отдельными процессами.

Функции автоматизированной системы управления:

Обеспечение непрерывного мониторинга целого комплекса инженерных систем, обслуживающих МЦОД. В их состав входят системы кондиционирования помещения, система энергоснабжения, система пожаротушения, оповестительная система об аварийном состоянии. Также контролируется температурный режим и плотность закрытия дверей.
Реализация возможности дистанционного управления кондиционерами, а именно их запуска и остановки. Особенно важно, что АСУ позволяет своевременно отключить Free cooling, чтобы кислород не проник в контейнер и не способствовал быстрому разгоранию пожара. Также создается возможность газового пожаротушения.

Созданная система диспетчеризации дает возможность своевременно реагировать на тревожные сигналы даже с удаленного расстояния. Это позволяет оптимизировать работу инженерных коммуникаций, предотвратить аварийные случаи и возможные простои в работе.

Новые технологии для производства бетона

Основу нового принципа производства товарного бетона составляют 2 фазы технологического процесса смешивания компонентов.

В первой фазеиспользуется высокоскоростной коллоидный смеситель, где подготавливается вяжущая суспензия т.е. взвесь твердых частиц тонкодисперсных вяжущих в жидкости. При этом жидкими компонентами для приготовления суспензии служат вода и жидкие химические добавки, а вяжущими компонентами являются цемент и тонкодисперсные минеральные добавки, например: зола уноса, молотый шлак, известковая мукаи др.

Цикл первой фазы смешивания длится ок.30сек и слагается из времени весового дозирования компонентов и времени их перемешивания до гомогенизации суспензии. Готовая суспензия перекачивается насосом в накопительную емкость. За время смешивания в суспензии происходит образование основной массы коллоидных (клеящих) частиц, число которых будет влиять на физико-механические характеристики бетона. Реактивный процесс образования коллоидных частиц зависит в первую очередь от активности вяжущих компонентов, а также от состава и свойств воды затворения суспензии.

Во второй фазе производства товарного бетона дозы суспензиии инертных заполнителей подаютсяв принудительный смесительБСУ или непосредственно в транспортный смеситель автобетоновоза, где происходит перемешивание бетона иосуществляетсяегогомогенизация.

Характерными параметрами готовой суспензии являются:

1. весовое отношение «вода/цемент» (ВЦ);

2. весовое отношение «суспензия/цемент» (СВ);

3. объемная плотность

4. температура

Вторая фаза

Главным элементом коллоидного смесителя является коллоидная мельница, которая включает ротор, выполненный в форме фрезы, вращаемый с частотой 2000 мин-1, и цилиндрическую камеру. Ротор вращается на горизонтальной оси. Зазор между ротором и стенками камеры составляет около 1 мм. Ротор, работая также как насос, создает в напорном патрубке давление порядка 0,2 МПа. Напорный патрубок тангециально вводится в резервyap, связанный с камерой ротора, и в результате внутри резервуара возникает вихревый поток. Под действием сил поперечной циркуляции, частицы цемента, подаваемого в бак, концентрируются в центре его и увлекаются в камеру ротора.. Таким образом, происходит циркуляция цементных частиц до образования высококачественного цементного раствора.
В нижней, конической части бака имеется патрубок, соединяющий его c камерой ротора.

Вода и цемент, дозированно загружаемые в бак, многократно проходя через ротор, образуют смесь, имеющую свойства коллоидного раствора.

По-видимому, вихревое движение жидкости в баке, имеющее небольшие окружные скорости (вследствие малого напора), мало способствует перемешиванию раствора. Его роль - в концентрации твердых частиц в центре баки перед входом в патрубок, связывающий его с камерой ротора.

Bысокоградиентный поток создается именно быстро вращаемым ротором. При попадании цемента в такой поток происходит разрушение агрегатов частиц. Благодаря высокому градиенту скоростей в потоке, твердая частица в разных частик сан ей поверхности испытывает отличные по значению гидродинамические нагрузки. В результате, в частице возникают срезающие напряжения.

Под действием этих напряжений с поверхности частицы удаляются прилипшие к ней микроскопические пузырьки воздуха, улучшается смачивание водой поверхности, скалываются микрообъемы вступившего в реакцию гидратации цемента, происходит диспергация частиц, увеличивается площадь их суммарной поверхности, повышается равномерность по времени начала гидратации во всём объеме раствора.

Указанные обстоятельства в совокупности и определяют появление свойств коллоидности раствора. При перемешивании цементных растворов в обычных лопастных смесителях такие свойства не приобретаются.

Преимущества, которые были обнаружены после использования системы на протяжении двух лет, по сравнению с БСУ на базе стандартных смесителей вального или планетарног типа:

Экономия цемента при одинаковом количестве воды.
Огромная износостойкость и производительность при использовании одинакового набора формул.
Идеальное перемешивание компонентов и увеличение однородности бетона.
Улучшение свойств и экономия химических добавок благодаря отдельному принудительному смешиванию с цементом и водой.
Улучшеная прокачиваемость бетононасосами при одинаковом качестве и зернистости инертных материалов в бетоне.
Идеальная система для производства самоуплотняющегося бетона (SCC).
Полное отсутствие выброса цементной пыли в точке загрузки цементной эмульсии в АБС.
Минимальный износ барабана АБС и бетононасосов.
Снижение времени для промывки и снижение потребления воды.
Высокая производительность: до 12 м3 бетона в цикл.(6 мин.)
Минимальные изменения для установки на заводе (устанавливается на ровную поверхность).

Бетон относится к основным строительным материалам для строительства и ремонта зданий, сооружений, производства Железобетонных изделий, декоративных предметов обихода и элементов декора фасадов и придомовой территории.

В зависимости от задач и объемов строительных или ремонтных работ различают два вида получения данного материала – изготовление бетона в заводских условиях и производство материала непосредственно на строительной площадке, своими руками, в домашних условиях.

Заводской бетон характеризуется точным соотношением компонентов, гарантией соответствия заказанной марке и виду, может быть доставлен специальным транспортом в больших объемах, в круглосуточном режиме.

В то же время, если потребность в строительном материале меньше 1 м3, самый оптимальный вариант приготовить необходимый объем прямо на стройплощадке используя подручные средства или механический бетоносмеситель. При всех прочих равных условиях не стоит забывать, что изготовление бетона в бетономешалке обойдется вам в два раза дешевле, чем покупка готового материала на бетонном заводе.

Классификация бетонов

Данный строительный материал классифицируют по следующим характеристикам:

• Средняя плотность: особо тяжелые, тяжелые, легкие и особо легкие.
• Структура готового бетона: плотная, пористая, ячеистая и крупнопористая.
• Тип связующего: цемент, гипс, шлакощелочной, полимеры, силикаты или специальное вещество (бетон на основе нефелиновых, шлаковых и стеклощелочных компонентов, добываемых из отходов промышленности).
• Сфера применения: общего назначения (конструкционные), конструкционно-теплоизоляционные, тампонажные, саморасширяющиеся, теплоизоляционные, дорожные, гидротехнические, сульфат и химически стойкие, жаростойкие и декоративные.

Несмотря на такое многообразие видов бетона, в многоэтажном и малоэтажном жилищном строительстве в подавляющем большинства случаев применяют тяжелый бетон различных марок. Марка бетона заказывается в зависимости от механической нагрузки на возводимую конструкцию и конкретные условия эксплуатации.

Технология изготовления бетона

Способ приготовления бетона не является сложным процессом и при необходимости может быть реализован своими силами. Суть технологии заключается в точном отмеривании компонентов (по объему или массе), тщательном перемешивании любым способом и последующем использовании в течение определенного времени.

Для изготовления тяжелого бетона используют: портландцемент доступных марок ЦЕМ I 32,5Н ПЦ (М400) или ЦЕМ I 42,5Н ПЦ (М500),карьерный или речной песок, гранитный или гравийный щебень.

В определенных случаях, при строительстве неответственных сооружений (отмостка, садовые дрожки, бетонные площадки и пр.) допускается замена щебня строительным мусором – битым кирпичом, кафелем, старой штукатуркой и другими отходами строительства.

В зависимости от назначения и пропорций компонентов тяжелые бетоны делятся на марки. Марка бетона представляет собой сочетание буквы «М» с группами цифр от 50 до 600. Цифры обозначают на сжатие. Например в «возрасте» 28 суток после заливки способен выдержать нагрузку величиной 200 кг/см2.

Пропорции для приготовления бетона

Таблица пропорций для бетона

Аббревиатура «Ц:П:Щ:В» обозначает: Цемент: Песок: Щебень.

Учитывая, что подавляющее большинство читателей этой статьи интересует вопрос, как изготавливать бетон в домашних условиях, стоит рассказать о старинной технологии, не требующей покупки дорогостоящего оборудования и специальных инструментов.

Как замесить бетон своими руками

Для приготовления бетонной смеси по данной технологии потребуется лист металла 1х2 метра, лопата, ведро, несколько кусков кирпича и желание получить бетон при минимальных затратах.

Изготовление бетона вручную – этапы технологии:

• Лист железа укладывается на относительно ровную поверхность и по углам подпирается кусками кирпича или дикого камня. Это необходимо чтобы цементное молочко не «убежало» на прилегающую поверхность почвы.
• На поверхность железа, в соответствии с принятыми пропорциями насыпается песок, щебень и цемент. На стандартный лист железа размерами 2х1метр можно насыпать до 6 десятилитровых ведер компонентов: песка, щебня и цемента.
• Компоненты тщательно перемешиваются «всухую».
• В центре насыпи, лопатой делается углубление до поверхности железа.
• В углубление наливается вода – 50% от количества цемента по объему.
• Производится перемешивание. Перемешивание начинают в формате «компоненты находящиеся вокруг углубления с водой, бросают в цент углубления, перемешивают, и так до тех пор, пока не получится однородная масса консистенции густой сметаны. При необходимости небольшими порциями добавляют воду.
• Получившийся бетонный раствор штыкуют, сгребают в кучу и начинают бетонирование.

Для упрощения работы, процесс перемешивания компонентов выполнять вдвоем, встав друг напротив друга на противоположных длинных сторонах листа, помогая друг другу совковыми лопатами. Лист железа можно заменить металлическим корытом. В этом случае объем получаемого «продукта» будет небольшой. Как показывает опыт замешивать в корыте большие объемы очень неудобно.

Изготовление бетона в бетономешалке

Торговые сети и прокатные компании предлагают покупателям и клиентам бетоносмесители имеющие различные объемы рабочего барабана. На данный момент времени можно приобрести или взять в аренду бетономешалки, имеющие следующие объемы барабана в литрах: 65, 130, 160, 180, 260 или 300.

Возникает вопрос: какова норма изготовления бетона за одну загрузку для бетоносмесителя того или иного объема? Загрузка барабана бетономешалки должна составлять 2,3 объема от паспортной величины.

Например, в барабан объемом 130 допускается загружать примерно 130/3х2=85-86 литров компонентов бетона. Другими словами за одну загрузку такой бетономешалки можно получить 0,085-0,086 м3 бетона.

Особенности изготовления бетона в бетоносмесителе:

• Бетономешалку следует установить на твердую горизонтальную поверхность.
• Наклон барабана должен составлять 45 градусов.
• Включение барабана в работу с загруженными компонентами категорически запрещено! Следует сначала включить бетономешалку в работу, а потом добавлять «ингредиенты» в следующем порядке: вода, норма цемента, норма песка. «Прокрутить» в течение 2-3 минут, после чего добавить норму щебня. При необходимости добавить воды.
• Общее время замешивания не более 10 минут.

Полученный бетон необходимо использовать в течение 2-х часов.

Заключение

Подводя итог, стоит отметить следующее. Приготовить достаточное количество бетона вручную или с помощью бетоносмесителя для объемной конструкции требующей одномоментной заливки невозможно.

Поэтому совет! Изготовление бетона для фундамента крупного здания, масштабных колонн, чаш больших бассейнов и других масштабных бетонных конструкций следует доверять бетонному заводу, даже если это стоит несколько дороже «по деньгам».

Бетон уже на протяжении полутора века занимает главную позицию среди строительных материалов. Это искусственный камень, получаемый при затвердевании композитной массы на основе цемента, песка заполнителя и воды. Сегодня новые технологии производства бетона сильно отличаются от времен его изобретения. Применяется новое оборудование, специальные добавки, а широкий выбор заполнителей позволяет получать материал различных марок и модификаций. Кроме того, ведутся разработки абсолютно новых бетонов способных к самовосстановлению. Учитывается также экология производства.

Требования и классификация

Конечно, главное требование – это прочность. При этом имеется ввиду прочность на сжатие, так как на растяжение он сопротивляется плохо. В железобетонных конструкциях этот недостаток устраняется армированием. Металлическая или стеклопластиковая арматура закладывается в зону, где при эксплуатации будет возникать растяжение, принимая эту нагрузку на себя.

Испытания на сжатие

На производстве образец каждой партии заливается в кубическую форму, а в Европе и США ‒ в цилиндрическую. После его затвердевания и набора прочности, в возрасте 21 суток, образец сжимают до разрушения. Сила давления при этом фиксируется и сравнивается с расчетной. Марка указывается в акте испытаний в виде буквы «М» и числа. Например, М-400 означает, что образец разрушился при давлении 400 кг сил/см 2 .

Вторым важным требованием является плотность. Чем выше плотность, тем меньше водопоглощение. Как известно, вода при замерзании расширяется и, если водопоглощение высокое, при замерзании в строительном материале будут образовываться микротрещины, разрушая его при каждом климатическом цикле. Плотность определяется экспериментальным путем и записывается в «кг/м 3 ». Бетоны с высокой плотностью относятся к тяжелым и применяются в производстве дорожных, а также аэродромных плит, фундаментных блоков и других изделий, подверженных воздействию влаги/воды.

Тяжелый бетон также испытывают на морозостойкость. Этот показатель обозначается буквой «F» и числом климатических циклов, после которых образец потерял не более 5% прочности.

Производство ЖБИ

Несмотря на большой спрос, конкуренция среди производителей железобетонных изделий остается высокой. Стремление повысить качество и снизить себестоимость стимулирует производителей не только применять современное оборудование, но и новые технологии в производстве бетона. Главная задача ‒ ускорить процесс без потери качества, достигается техническим оснащением и конвейерным способом производства.

Очередность процессов

Сначала производится приготовление бетонной смеси. Весь процесс происходит на БСУ (бетоносмесительной установке) с соблюдением последовательности и точной дозировки. В это же время подготавливается форма, которая устанавливается на вибростоле. Форма смазывается и в нее укладывается арматура. При необходимости арматура предварительно напрягается путем пропускания через нее электрического тока. При этом арматура нагревается, вследствие чего удлиняется. Концы арматуры закрепляются в специальных пазах формы и, после остывания, она натягивается подобно струне. Готовая бетонная смесь подается в специальном контейнере с помощью мостового или другого крана. При заполнении формы включают вибраторы, за счет чего смесь укладывается равномерно, из неё выходит воздух и обеспечивается отличное сцепление с арматурой. Чтобы изделие не высохло преждевременно, форму закрывают крышкой и помещают в пропарочную камеру. В зависимости от массы, изделие держат в камере при повышенной температуре и влажности. Этот процесс ускоряет затвердевание и сокращает срок набора прочности от 21 суток до 10-12.

Любые ЖБИ должны строго соответствовать нормам СНиП, поэтому испытания производятся в обязательном порядке.

Мобильные заводы

При строительстве в отдаленных районах доставка ЖБИ или сырого бетона для монолитных конструкций вызывает дополнительные затраты. С целью избежать этих затрат в России все чаще применяются мобильные заводы. Ярким примером применения таких установок стало строительства моста через Керченский пролив. Благодаря мобильности, завод оперативно перебазируется в нужное место, что экономит время и средства на доставку продукта.

Применение пластификаторов

Время, когда в бетонную смесь добавляли известковое молоко уже в прошлом. На сегодняшний день широкое применение нашли современные суперпластификаторы. Вещества на основе поликарбоксилатов и полиакрилатов показывают просто чудеса науки. При незначительных добавках этих веществ в бетонную смесь раствор становится особо подвижный при уменьшении в нем воды. В результате это положительно влияет на процесс заполнения формы или опалубки, повышает устойчивость материала к растрескиванию и колоссально повышает его прочность. Например, при добавке пластификатора на основе белого цемента М-400, который не отличается особым качеством, его прочность возросла в полтора раза, а водопоглощение снизилось на 3%.

Микрокремнезем

Это аморфный порошок микроскопической фракции. Его вводят в бетонный состав вместе с пластификатором. Цель его применения заключается в заполнении пространства между более крупными частицами. В результате снижается пористость, повышается плотность, а также водонепроницаемость. Технология применяется в производстве дорожных покрытий, делая их долговечней при эксплуатации в любой неблагоприятной среде.

Применение микрокремнезема без пластификаторов не имеет смысла.

Кубовидный щебень и песок

В РФ производство бетона с заполнителями кубовидной формы – новинка. Первыми технологию начали применять в Санкт-Петербурге. За счет своей кубической формы щебень образует плотное соединение, снижает расход цемента и увеличивает плотность. Первые образцы отлично зарекомендовали себя в строительстве дорог.

С кубовидным песком ситуация подобная, но первопроходцем стало предприятие в Приморском крае. На сегодня у них единственная установка по производству такого песка, которая была приобретена в Японии.

Поиск новых решений

Не только качество материла играет роль в покупательском спросе. Новые технологии изделий из бетона начинают приобретать инновационный формат. Здесь родоначальником опять выступил Санкт-Петербург. Колодезные кольца из железобетона почти сразу приобрели популярность на рынке. Секрет оказался в форме торцов, которые имели специальные замки. Соединять такие кольца намного быстрей и проще, а качество соединения превосходит традиционные методики. В настоящий момент в России производят множество ЖБ-конструкций с подобными новшествами.

Технология позволяет производить декоративные и одновременно сверхпрочные изделия с глянцевой поверхностью. Искусственный камень визуально напоминает мрамор, а с применением пигментов может представляться в любых цветовых тонах.

Этот бетон относится к армированным мелкими волокнами, в данном случае кевлара, но основная суть его получения заключается в процессе. Перемешивание производится в гравитационных смесителях с поочередным добавлением всех ингредиентов. Главный момент – добавление воды, количество которой строго дозируется. В результате в смесителе образуются шарики (скатыши) размером 2-5 см, которые исключают в своем составе воздух. Эти шарики и засыпают в форму, а в процессе вибрирования они равномерно ее заполняют, как бы растекаясь по всему объему.

В России новые технологии по производству бетона внедряются в основном на малых предприятиях, в то время как в Европе это считается перспективным направлением.

Бетон будущего

«Вечный» бетон решили создать голландские ученые и это им весьма удалось. В состав на основе белого цемента были введены бактерии, а в качестве их пропитания – молочнокислый кальций. Микроорганизмы охотно поедают его, вырабатывая известняк, чем и пломбируют микротрещины.

Вторым вариантом материала, обладающий способностью к самовосстановлению, стал эластичный бетон. Его эластичность достигается благодаря содержащейся в нем группе минералов, за счет чего он более устойчив к динамике. Восстановление достигается за счет его химической реакции с углекислым газом в атмосфере. Реакция активируется дождевой водой, а ее продуктом становится карбонат кальция, который и является «главным доктором бетона».

Интересный вариант предложили канадцы. Экобетон – такое название материал получил из-за способа производства, основным ингредиентом которого стала углекислота. Причем углекислоту они брали на предприятиях, где она получалась как побочный продукт. Другими словами, производство такого экобетона способствует снижению парникового эффекта.